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Inspecciones de trabajo, ¿en qué consisten?

Cuando una empresa se enfrenta a una inspección de trabajo se plantean muchos interrogantes. ¿Cómo afrontarla? Dependerá de varios factores. En primer lugar, de su nivel de cumplimiento de la normativa laboral; y luego de la parte jurídica: que asesor y de qué forma tenga ese asesoramiento laboral.

Actualmente, los técnicos en mantenimiento disponen de una buena preparación en materia de seguridad y prevención, conocimientos de gran importancia dentro de una estructura jerárquica de la empresa, ya que facilita el trasvase de conocimientos hacia operarios y demás trabajadores. Sin embargo, existen algunos conocimientos que “se escapan” en lo relativo al cumplimiento de las obligaciones en materia de prevención.

La Asociación INGEMAN ofrece respuestas a algunas de estas preguntas que se formulan muchos técnicos de mantenimiento…

¿Cómo es el proceso de una inspección de trabajo?

En primer lugar, hay que distinguir entre el desarrollo del proceso de una inspección y las medidas tomadas a partir de una inspección.

El inspector puede acudir a cualquier centro de trabajo en el momento que quiera, exceptuando cuando coincida con el domicilio particular del empresario, en cuyo caso necesitaría la autorización judicial. En condiciones normales el inspector debe comunicar al empresario su presencia al llegar a las instalaciones. En su visita puede ir acompañado por personal que le asesore y además personal de la propia empresa que él consider oportuno debe prestarle su apoyo y ayuda.

El inspector practicará las diligencias que considere oportunas, tomará fotos o vídeos incluso podrá recoger las pruebas y documentación que puede serle últil para analizar posteriormente en el exterior de las instalaciones.

Al acabar la inspección obligatoriamente deberá dejar constancia en el libro de visitas de la empresa, donde reflejarán todas las diligencias realizadas. Si no dejaconstancia u omite algún hecho, este no será considerado.

De la inspección pueden derivar cuatro tipo de medidas:

  1. Imponer advertencias o requerimientos con un plazo para subsanar. Este plazo debe ir recogido en el libro de visitas.
  2. Indicar procedimiento sancionador mediante la extensión de un acta de infracción.
  3. Al mismo tiempo que se inicia el procedimiento sancionador se puede proponer un recargo en las cuotas de la Seguridad Social dependiendo de la gravedad de lo detectado.
  4. Paralizar la actidad  inmediatamente. En este caso lo diligenciará por escrito o en el libro de visitas. El empresario inmediatamente se lo debe comunicar al Comité de Seguridad y Salud, al delegado de prevención o al representante de los trabajadores. El empresario puede impugnar la actuación ante la Dirección General de Trabajo en el plazo de tres días, debiendo la Dirección General de Trabajo resolver en el plazo de 24 horas.

Según los últimos datos, la Inspección de Trabajo y Seguridad Social (ITSS) realizó el año pasado 587.815 actuaciones, un 0,5% más de lo previsto, destacando particularmente el número de intervenciones relacionadas con fraude a la Seguridad Social, economía irregular y trabajo de los extranjeros.

En este enlace puedes encontrar normativa y documentación sobre la legislación más destacada en materia de Inspección de Trabajo y S.S.

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Seguridad y salud en el uso de productos químicos en el trabajo

¿Cuáles son los principales riesgos asociados a los productos químicos?

Los productos químicos presentan una gran diversidad de efectos nocivos, desde riesgos para la salud como el cáncer y riesgos físicos como la inflamabilidad, hasta riesgos ambientales como la contaminación generalizada y la toxicidad de la vida acuática. Muchos incendios, explosiones y otros desastres resultan del control inadecuado de los riesgos físicos relacionados a las sustancias químicas.

dia-mundial-de-seguridad-y-salud-2014Bajo el lema “La seguridad y la salud en el uso de productos químicos en el trabajo” se celebra el 28 de abril el Día Mundial de la Seguridad y Salud en el Trabajo.

La Agencia Europea para la Seguridad y Salud en el Trabajo junto con la Organización Mundial de la Salud (OMS) han elaborado un informe que exhorta a gobiernos, empleadores y trabajadores y a sus organizaciones respectivas a colaborar con el desarrollo e implementación de políticas y estrategias nacionales dirigidas a la gestión racional de las sustancias química en el trabajo. Estas deben abarcar, de manera integral y simultánea, los aspectos de salud, seguridad y medioambientales relacionados con la producción y uso de los productos químicos.

Es necesaria una respuesta mundial coherente para coordinar el progreso científico y tecnológico, el crecimiento de la producción de productos químicos y los cambios en la organización del trabajo. Asimismo, es importante desarrollar nuevas herramientas que faciliten el acceso a la información sobre los riesgos de los productos químicos y las medidas de prevención y protección asociadas.

Los expertos asegurar que es difícil determinar la extensión de los efectos sobre la salud relacionados con la exposición a sustancias químicas en el lugar de trabajo. Debido a la complejidad de evaluar las mezclas de sustancias químicas, las estrategias dirigidas a prevenir la exposición nociva tienden a concentrarse en sustancias químicas individuales. Esto se complica aún más cuando se constata que estas sustancias también pueden encontrarse combinadas en mezclas en la mayoría de los lugares de trabajo. Estas sustancias pocas veces son evaluadas en forma de mezcla. Las normas relativas a los productos químicos se aplican generalmente a sustancias individuales.

Puedes descargarte aquí y en español el informe La seguridad y la salud en el uso de productos químicos en el trabajo.

 

 

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Precauciones para realizar “trabajos en caliente”

El trabajador puede estar más o menos expuesto al riesgo según el tipo de trabajo que se realice; sin embargo ninguna labor está exenta de peligro. Por ejemplo, el pasado 2013 los trabajadores que sufrieron más accidentes laborales fueron los que estaban ocupados con tareas de producción, transformación, tratamiento y almacenamiento de todo tipo.

Estos datos han sido extraídos del último análisis de la Dirección de Trabajo y Prevención de Riesgos Laborales de la Junta de Castilla y León del año 2013, donde se produjo el mayor descenso porcentual de siniestralidad laboral de España, con un 5,9% en el cómputo global de todos los sectores.

Uno de los trabajos en los que hay que tomar más precauciones es el trabajo en caliente: aquel que tiende a producir fuentes de ignición, incluyendo la soldadura, corte con gas, limpieza a presión y las chispas producidas por herramientas y equipos portátiles u otra fuente de ignición como las amoladoras o pulidoras, utilizadas frecuentemente en los trabajos de mantenimiento de cualquier planta industrial. Si el trabajo en caliente se realiza fuera de las áreas designadas, entonces deberá disponerse de un programa de permisos en vigor.

Algunas de las precauciones generales que hay que tomar antes de realizar para evitar los incendios provocados por trabajos en caliente, la dirección debe desarrollar un programa por escrito que aborde las siguientes cuestiones:

  • Diseñar e imponer el uso de áreas autorizadas para los trabajos de corte y soldadura.
  • Solicitar un permiso de trabajo en caliente para todos los procedimientos de soldadura que se lleven a cabo en otras zonas fuera del taller de mantenimiento.
  • Identificar a una o varias personas que autoricen las operaciones de trabajo en caliente fuera del taller de mantenimiento.
  • Imponer el uso de Equipos de Protección Individual (EPIs).
  • Ordenar a todo el personal que realice o supervise los trabajos en caliente que reciba formación acerca de los equipos y procedimientos de emergencia en caso de incendio.
  • Notificar a todos los contratistas la presencia de cualquier material inflamable o de situaciones que entrañen peligro.
  • Pedir a los contratistas externos que se adhieran a estos mismos programas para trabajo en caliente y que se responsabilicen de instruir correctamente a su personal. 
Se debe tomar en cuenta que ningún trabajo en caliente se iniciará si no se asegura que se tenga controlado cualquier peligro potencial de incendio o explosión.
Los equipos de protección personal de uso obligatorio para trabajos en caliente son:

  • Casco de seguridad.
  • Careta de soldar, con filtros de vidrios adecuados.
  • Ropa de protección de cuero cromado (casaca/pantalón o mandil, gorra, escarpines y guantes hasta el codo).
  • Zapatos de seguridad con punta de acero.
  • Respirador con filtros para humos metálicos.

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Cómo prevenir accidentes con carretillas elevadoras

La prevención y el cumplimiento de las normas de seguridad y mantenimiento de las plataformas elevadoras es una cuestión fundamental para evitar accidentes durante el trabajo. Extremar las precauciones para evitar resbalones, tropiezos y caídas o prestar atención a la manipulación manual durante el trabajo en altura, son algunas de las recomendaciones.

¿Qué hay que tener en cuenta cuando se trabaja con plataformas elevadoras?

  1. Antes de poner en marcha la plataforma hay que comprobar que no haya ningún defecto estructural, golpes, escapes de circuitos hidráulicos, daños en cables diversos, así como el estado de conexiones eléctricas, neumáticos, frenos, baterías, etc.
  2. Hay que delimitar la zona de trabajo para evitar que personas ajenas a éste permanezcan o circulen por las proximidades de la plataforma. ¡No buscamos atropellos!
  3. Antes de iniciar el movimiento de la plataforma asegures de que no hay ningún obstáculo en la dirección de movimiento y que la superficie de apoyo resistirá el peso del equipo. También hay que mantener la distancia de seguridad con obstáculos, escombros, desniveles, conducciones eléctricas, etc.
  4. Comprobar el estado de las protecciones de la plataforma y de la puerta de acceso así como que el peso en la cesta no excede los limites del fabricante.
  5. Una vez terminado el trabajo con la plataforma, se aparcará e inmovilizará convenientemente para evitar daños tanto a la maquinaria, como a otras personas.

 

Además  de esta lista de recomendaciones, las plataformas elevadoras incorporan una serie de sistemas que procuran la seguridad del usuario, por ejemplo, una válvula paracaídas que evita la bajada descontrolad en caso de rotura de el tubo hidráulico o válvulas que impiden poder hacer funcionar la plataforma si ésta tiene sobrepeso.

Según el último informe realizado por la consultoría IPAF en Reino Unido, las principales causas de las lesiones en el año 2012 fueron: resbalones/tropiezos/caídas al mismo nivel (23,6%, 33), manipulación manual (16,4%, 23) y uso de herramientas manuales (15%, 21). Más abajo en la lista se sitúan: quedarse atrapado en el equipo (10%, 14), caída de altura (7,1%, 10), choque contra el equipo (6,4%, 9) y lesiones al usar los mandos superiores de una plataforma de tijera caminando junto a la máquina, lo que a veces se conoce como “llevar la plataforma como un perro de la correa” (6,4%, 9).

Las operaciones de carga y descarga de plataformas elevadoras pueden constituir una de las actividades más peligrosas. Para ampliar más información puedes consultar la web Plataformas Elevadoras.es.

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Sin lugar a dudas es uno de los temas que más preocupa a las empresas y al que se deben dedicar todos los recursos posibles para abordarlo, hablamos de la prevención de riesgos laborales. A lo largo de la semana se ha celebrado en todos los países miembros de la UE la Semana Europea sobre la Seguridad y Salud en el Trabajo. El lema de la campaña de este año es: “Trabajando juntos para la prevención de riesgos”, y está promovido por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT).

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En este año se ha buscado incidir de una manera especial en las ventajas que supone la implicación conjunta de directivos y trabajadores en la mejora de las condiciones de seguridad y salud, en el ámbito de sus respectivas competencias, cuyos resultados se reflejan no solo en unas buenas condiciones de trabajo, sino también en una mayor eficiencia y productividad.

En Castilla y León y en concreto en la provincia de Burgos, se han desarrollado jornadas técnicas para la sensibilización de alumnos que estudien módulos de FP. Como novedad, este año, se celebrará, una exposición fotográfica sobre seguridad y salud en el trabajo, así como la proyección en formato “cineforum” de tres documentales ganadores de diferentes ediciones del certamen cinematográfico, que tendrán lugar ambas en Barcelona.

INFORME ANUAL DE ACCIDENTES DE TRABAJO EN ESPAÑA

Esta semana también hemos conocido el número de accidentes laborales sufridos por trabajadores en España, en el año 2012. Se notificaron un total de 471.223 accidentes de trabajo con baja; 408.537 de estos fueron accidentes en jornada de trabajo (86,7% del total) y 62.686 fueron accidentes initínere (13,3% del total).

El sector de actividad con mayor índice de incidencia fue Construcción, que con 6.296,9 supera en más del doble la media de los índices sectoriales. Le siguió el sector Industria, con 4.652, valor también muy superior a la media. Por debajo de la media se situaron los sectores Agrario y Servicios, que alcanzaron valores de 2.405,1 y 2.302, respectivamente.
En la imagen de abajo, se puede observar el índice de incidencia, (se entenderá por tal el índice de accidentes de trabajo

con baja en jornada de trabajo, excluyendo a los accidentes que suceden al ir o volver del centro de trabajo, es decir, los accidentes in itínere).
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Este informe lo realiza el Observatorio Estatal de Condiciones de Trabajo en su labor de proporcionar y difundir el conocimiento riguroso de los factores que pueda influir en los riesgos laborales, así como realizar el estudio en profundidad de la siniestralidad laboral.

Puedes descargarte el informe completo pinchando en este enlace.

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Directrices para la gestión de la prevención en la empresa

El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT) ha creado una herramienta que permite identificar y acceder rápidamente a las disposiciones (y artículos concretos) aplicables a casi cualquier situación que pueda plantearse en el ámbito preventivo.

Se trata de la Guía para la Integración de la prevención en el sistema de gestión de la empresa, en la que se indica que la prevención debe gestionarse en y por la empresa -aunque sea con el apoyo del servicio de prevención- de forma que las distintas unidades de la organización, empezando por la Dirección, conozcan y asuman sus responsabilidades en la materia.

La “cultura preventiva” se introduce en determinados colectivos y en la sociedad en general, pero se está haciendo muy poco a poco. La actuación correcta de los técnicos y, en particular, de los responsables de Servicios de prevención es condición necesaria –aunque no suficiente- para la integración de la prevención en la empresa.

La función de los Servicios de prevención no se limita a la realización de actividades especializadas; es tanto o más importante su papel como asesores del empresario y de los trabajadores, en especial, para promover, apoyar y valorar la integración de la prevención en el sistema de gestión y dirección de la empresa.

También es preciso determinar los equipos, instalaciones y lugares de trabajo que –por razones preventivas- requieren mantenimiento o revisiones, inspecciones periódicas (en particular, si son obligatorias) y establecer en qué consisten dichas operaciones, cómo realizarlas de forma segura, quién puede hacerlas, con qué periodicidad, qué comprobantes se requieren, etc. Hecho esto, podrá designarse y definirse el papel de las Unidades (incluido el Servicio de prevención) que deben intervenir en la gestión y realización de esas operaciones.

A continuación, presentamos los principales requisitos legales aplicables a la organización del Sistema de Prevención y a las actividades preventivas básicas que todas las empresas deben gestionar
ORGANIZACIÓN DEL SISTEMA DE PREVENCIÓN

 1. Organización de los recursos especializados
2. Integración de la prevención en la estructura organizativa de la empresa
3. Consulta y participación de los trabajadores

ACTIVIDADES PREVENTIVAS BÁSICAS
          1. Evaluación de riesgos y planificación de la prevención

2. Control de las condiciones de trabajo y de la actividad de los trabajadores
3. Actuación frente a los cambios
4. Formación e información de los trabajadores
5. Vigilancia de la salud de los trabajadores
6. Actuaciones frente a emergencias
7. Investigación de daños para la salud

Si buscas más información, descárgate aquí la Guía Técnica para la Integración de la Prevención de Riesgos Laborales.

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¿Cómo es el proceso de una inspección de trabajo?

Actualmente, los técnicos en mantenimiento disponen de una buena preparación en materia de seguridad y prevención, conocimientos de gran importancia dentro de una estructura jerárquica de la empresa, ya que facilita el trasvase de conocimientos hacia operarios y demás trabajadores. Sin embargo, existen algunos conocimientos que “se escapan” en lo relativo al cumplimiento de las obligaciones en materia de prevención.

La Asociación INGEMAN ofrece respuestas a algunas de estas preguntas que se formulan muchos técnicos de mantenimiento…

Inspección de trabajo

¿Cómo es el proceso de una inspección de trabajo?

En primer lugar, hay que distinguir entre el desarrollo del proceso de una inspección y las medidas tomadas a partir de una inspección.

El inspector puede acudir a cualquier centro de trabajo en el momento que quiera, exceptuando cuando coincida con el domicilio particular del empresario, en cuyo caso necesitaría la autorización judicial. En condiciones normales el inspector debe comunicar al empresario su presencia al llegar a las instalaciones. En su visita puede ir acompañado por personal que le asesore y además personal de la propia empresa que él consider oportuno debe prestarle su apoyo y ayuda.

El inspector practicará las diligencias que considere oportunas, tomará fotos o vídeos incluso podrá recoger las pruebas y documentación que puede serle últil para analizar posteriormente en el exterior de las instalaciones.

Al acabar la inspección obligatoriamente deberá dejar constancia en el libro de visitas de la empresa, donde reflejarán todas las diligencias realizadas. Si no dejaconstancia u omite algún hecho, este no será considerado.

De la inspección pueden derivar cuatro tipo de medidas:

  1. Imponer advertencias o requerimientos con un plazo para subsanar. Este plazo debe ir recogido en el libro de visitas.
  2. Indicar procedimiento sancionador mediante la extensión de un acta de infracción.
  3. Al mismo tiempo que se inicia el procedimiento sancionador se puede proponer un recargo en las cuotas de la Seguridad Social dependiendo de la gravedad de lo detectado.
  4. Paralizar la actidad  inmediatamente. En este caso lo diligenciará por escrito o en el libro de visitas. El empresario inmediatamente se lo debe comunicar al Comité de Seguridad y Salud, al delegado de prevención o al representante de los trabajadores. El empresario puede impugnar la actuación ante la Dirección General de Trabajo en el plazo de tres días, debiendo la Dirección General de Trabajo resolver en el plazo de 24 horas.

Según los últimos datos, la Inspección de Trabajo y Seguridad Social (ITSS) realizó el año pasado 587.815 actuaciones, un 0,5% más de lo previsto, destacando particularmente el número de intervenciones relacionadas con fraude a la Seguridad Social, economía irregular y trabajo de los extranjeros.

En este enlace puedes encontrar normativa y documentación sobre la legislación más destacada en materia de Inspección de Trabajo y S.S.

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Tecnología RFID para mejorar la seguridad laboral en los EPI

La tecnología de identificación por radiofrecuencia RFID abre un mundo de posibilidades. Una de las últimas novedades ha sido desarrollada por el Instituto Tecnológico Textil (AITEX) y la empresa Tag Ingenieros. Consiste en un sistema automático de control de usos de Equipo de Protección Individual EPI`S con tecnología RFID para mejorar la seguridad laboral. Este sistema permite a través de antenas y etiquetas RFID que se colocan en los equipos de protección individual, como pueden ser cascos, botas, guantes, mascarillas, etc.,  identificar al usuario, verificar que lleva puesto los equipos de protección obligatorios, el acceso a recintos y hasta bloquear la maquinaria en caso de peligro.  

Con la tecnología RFID, la empresa puede controlar y disponer de la trazabilidad exacta de forma automática. Dota de inteligencia a los equipos de protección individual, permitiendo verificar su correcto uso, evitando pérdidas, controlando el acceso a zonas restringidas y actuando frente a situaciones de riesgo para el trabajador.

En muchas fábricas hay zonas peligrosas a las que no se puede acceder. En vez de vallarlas, este sistema permite avisar a través de antenas RFID, si un trabajador está invadiendo esa área peligrosa, saltando la alarma o bloqueando directamente la máquina. Además este sistema permite asegurar la protección del operario en máquinas y vehículos peligrosos donde la visibilidad del conductor puede llegar a ser muy reducida. 

¿Qué es el sistema RFID?

La Identificación Por Radiofrecuencia (RFID) es una tecnología de captura e identificación automática de información contenida en etiquetas electrónicas TAGS. Cuando estas etiquetas entran en el área de cobertura de un dispositivo de lectura y grabación RFID, éste envía una señal para que la etiqueta le envíe la información almacenada en su memoria para transferirla a los sistemas de gestión.

Las claves de esta tecnología RFID son que el intercambio de datos se produce sin la intervención de ningún operador para activar la lectura del RFID, de manera que la identificación se realiza sin contacto, a distancia y sin visualización directa. Además permite una identificación múltiple y simultanea, identificar en movimiento y sin orientación determinada y permitiendo su escritura y lectura reiterada a tiempo real. 

El sistema RFID se usó por primera vez en la segunda Guerra Mundial  por la armada británica con el fin de identificar sus aviones para que no fueran objeto del fuego amigo.  La falta de estandars fue un freno para su expansión hasta el año 2003. Se han generado muchas expectativas erróneas sobre lo que es la tecnología RFID y sus aplicaciones, produciendo desanimo en muchas empresas al decidirse por su implantación. Pero se ha convertido en una tecnología prácticamente imprescindible a la hora de garantizar la trazabilidad integral en la cadena de suministro, los retornos de inversión son muy rápidos y la mejora en la calidad de servicios es rotunda.

Os mostramos un vídeo explicativo sobre el funcionamiento de este sistema y las etiquetas inteligentes.


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PRL en la industria, lo imprescindible para estar seguro

Calidad y prevención de riesgos en pymesLa Prevención de Riesgos Laborales (PRL) trata fundamentalmente de proteger la seguridad y salud de los trabajadores en el ejercicio de su actividad profesional sea cual sea su sector.

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales exige ciertas obligaciones tanto a las empresas como a los trabajadores. Las condiciones de trabajo no deben provocar ni favorecer la aparición de accidentes, no deben perturbar la buena marcha del sistema productivo ni ser fuente de errores, pérdidas, retrasos, defectos, etc.

Al ser el sector industrial tan marcadamente competitivo, la calidad y la seguridad laboral deben ser imprescindibles para la supervivencia y el desarrollo de las empresas, alcanzándose a través de la coherencia entre todas las funciones que se ejercen en la organización empresarial y en todas las fases del sistema productivo:  desde la fase inicial de concepción y diseño de instalaciones, la adquisición de equipos, materiales y materias primas de calidad adecuada, la implantación, mantenimiento y control de instalaciones y equipos, en la gestión de la empresa y en el producto final, incluida su puesta en el mercado.

Además, según la Organización Mundial de la Salud (OMS) se distinguen varios niveles en materia preventiva, siendo la prevención primaria la más eficaz y eficiente y que conlleva acciones de distinto tipo:

  • Prevención en el diseño, lo que implica que ya en la concepción y diseño de instalaciones, equipos, herramientas, etc.
  • Prevención en el origen: por ejemplo, el aislamiento o la sustitución de lo peligroso por algo que entrañe un menor o ningún riesgo.
  • Prevención en el medio de transición, lo que supone evitar la exposición al riesgo interponiendo barreras entre el origen y las personas, tales como respaldos, dispositivos de seguridad e incluso mediante el alejamiento o sistemas de alarma.
  • Prevención sobre la propia persona, no solo mediante los equipos de protección individual o EPI, sino también a través de la educación, la información, la formación, la vigilancia de la salud, etc.

Para fomentar la cultura preventiva existen distintas herramientas, como las guías, que suponen no solo información conceptual sino también útil para el desarrollo real y para su aplicación en las tareas preventivas.

Estas guías, como el Manual de procedimientos de prevención de PRL, explican los conceptos básicos en prevención y las técnicas y medidas prioritarias a adoptar en la empresa, promoviendo por una parte que el empresariado conozca y cumpla las obligaciones en esta materia y, por otra, que los delegados de prevención y los trabajadores cuenten con instrumentos que les ayuden a reconocer las principales medidas y los riesgos que, en general, se pueden producir en sus puestos de trabajo.
En cuestión de mantenimiento industrial, en el blog de Serbusa también hemos recopilado las mejores técncias en cuestión de prevención:

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Equipos de protección individual: mantenimiento seguro

Los equipos de protección individual (EPI) son elementos, llevados o sujetados por la persona, que tienen la función de protegerla contra riesgos específicos del trabajo. Cascos, tapones para los oídos, gafas o pantallas faciales, mascarillas respiratorias, cremas barrera, guantes o ropa de protección, calzado de seguridad o equipos anticaídas, son equipos de protección individual (RD 773/1997, art. 2.1).

Las condiciones que deben reunir los equipos de protección individual son:
– Proporcionar una protección eficaz frente a los riesgos que motivan su uso, sin suponer por sí mismos u ocasionar riesgos adicionales ni molestias innecesarias.
-Responder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo.
-Tener en cuenta las condiciones anatómicas y fisiológicas y el estado de salud del trabajador.
– Adecuarse al portador, tras los ajustes necesarios.
-En caso de riesgos múltiples que exijan la utilización simultánea de varios equipos de protección individual, éstos deberán ser compatibles entre sí y mantener su eficacia en relación con el riesgo o riesgos correspondientes.

Utilización y mantenimiento de los equipos de protección individual.

Durante el trabajo, conviene tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
– La utilización, el almacenamiento, mantenimiento, limpieza, desinfección cuando proceda y la reparación de los equipos deberán efectuarse de acuerdo con las instrucciones dadas por el fabricante.
– Las condiciones en las que estos equipos deban ser utilizados, en particular en lo que se refiere al tiempo durante el cual haya de llevarse, se determinará en función de:
– Gravedad del riesgo
– Tiempo o frecuencia de exposición al riesgo
– Condiciones del puesto de trabajo
– Prestaciones del propio equipo
– Estos equipos de protección individual estarán destinados en principio a uso personal, no obstante, si las circunstancias exigiesen la utilización de un equipo por varias personas, se adoptarían las medidas necesarias, para que ello no originase ningún problema de salud o de higiene a los diferentes usuarios.

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Bajo el título “¡Peligro: productos químicos!” la Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo (EU-OSHA) ha presentado un nuevo kit que explica los cambios en el etiquetado de los productos químicos

Estos peligros de los productos químicos, de los que todas las empresas deben ser conscientes de su existencia,  se comunican a través de indicaciones y pictogramas normalizados en las etiquetas y las fichas de datos de seguridad. De esta forma, algunos de los términos anteriores han sido sustituidos por otros nuevos:

  • mezclas en lugar de preparados
  • en inglés, hazardous en lugar de dangerous (no aplicable en español)
  • pictogramas en lugar de símbolos
  • indicaciones de peligro en lugar de frases de riesgo
  • consejos de prudencia en lugar de frases de riesgo
  • palabras de advertencia (p. ej., Peligro, Atención) en lugar de indicaciones de peligro

Los nuevos pictogramas enmarcados en rojo sustituirán gradualmente a los anteriores símbolos de peligro en color naranja.

Uno de los aspectos clave es la clasificación de una sustancia química para garantizar una adecuada gestión de los riesgos. como las sustancias carcinógenas, mutágenas o tóxicas para la reproducción, sensibilizantes respiratorios, biocidas o productos fitosanitarios. Todas las clasificaciones armonizadas anteriores de sustancias en virtud de la legislación anterior (Directiva sobre sustancias peligrosas) se han convertido en clasificaciones armonizadas de CLP. Los proveedores están obligados a aplicar esta clasificación y etiquetado armonizados.

La Agencia Europea también ha puesto en marcha un catálogo de clasificación y etiquetado de productos sobre las sustancias notificadas y registradas recibida de fabricantes e importadores. Puedes consultarlo en este enlace.

La campaña, que tiene como objetivo aumentar la concienciación sobre la importancia de la señalización de este tipo de productos, destacan la importancia de la seguridad y la salud en el trabajo de forma fácil de recordar. Prueba de ello es este simpático vídeo, una serie de escenas breves en las que aparece un operario (de dibujos, sí) trabajando con productos químicos. Cada escena va seguida de una breve secuencia que muestra cómo prevenir accidentes mediante prácticas de trabajo seguras.

¡Esperamos que os sea de utilidad!


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Liderazgo y prevención de riesgos laborales

Desde hoy y hasta el próximo viernes 26 de octubre se celebra la Semana Europea de Liderazgo y Participación en Prevención de Riesgos Laborales, dentro de la Campaña Europea 2012- 2013 “Trabajando juntos para la prevención de riesgos”. El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo coordina esta semana, que se realiza gracias a la colaboración de diferentes instituciones.

Se centrará en un tema en el que están haciendo especial hincapié, como es implicar el liderazgo de directivos y la participación de los trabajadores en la seguridad y salud puede tener resultados beneficiosos para ambos. El liderazgo en prevención de riesgos requiere unas cualidades que sitúa el nivel de exigencia en lo más alto. Esta posición demanda profesionales muy cualificados, proactivos, empáticos, creativos, con fortaleza en valores, sin claudicaciones frente al desánimo y con una ética tangible en su comportamiento diario de servicio dedicado a los demás.

A lo largo de la semana se celebrarán en diferentes regiones,  jornadas divulgativas, técnicas y actividades dirigidas a empresas y alumnos que se estén formando en la materia. “Trabajos saludables”, en Castilla y León; “Participación de los trabajadores en el sistema preventivo”, en Cataluña y Comunidad Valenciana; o “Liderazgo y prevención de riesgos”, en Madrid. Puedes descargarte el programa completo en este enlace.

El objetivo es buscar la disminución de la siniestralidad laboral, los índices de absentismo y rotación de personal, además de mejorar el clima laboral y el prestigio empresarial. Para abordar estos retos de forma responsable es crucial que las organizaciones estén preparadas para ofrecer una respuesta en línea con las demandas, sin duda, cada día más exigentes en el ámbito de la Prevención Laboral.

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Prevención de Riesgos

En todos los sectores, sea cual sea, es imprescindible implementar una Política de Prevención de Riesgos Laborales. Sabemos que la mayoría de los sectores industriales, por su naturaleza, son áreas que se esfuerzan en que los trabajadores estén capacitados para poder reconocer y evaluar los riesgos relacionados con las condiciones de seguridad dentro de su nivel de competencia.

He aquí un ejemplo: la Industria Química se caracteriza por buscar innovación, optimización de costos, gestión de calidad, buenas prácticas de manufactura y control estadístico de proceso. El que sea un sector con gran innovación implica que de manera continua se analicen nuevas situaciones y escenarios de riesgos y se planee en cómo prevenir accidentes.

El Centro de Investigación de Economía y Sociedad propone un interesante cuestionario de control, básico para un correcto Plan de Prevención de Riesgos Laborales. Hay puntos que se pueden ampliar y modificar en función del sector, pero estos serían los básicos.

Cuestionario de Control:

  • Personas responsables
  • Descripción de cada función
  • ¿Existe alguna maniobra/operación/área que no tenga un responsable?
  • ¿Todos los operarios están entrenados?
  • ¿Se tienen todos los programas de inducción y capacitación que se requieren?
  • ¿Se cuenta con todo el equipo de seguridad?
  • ¿Se tienen señalizadas todas las ares físicas de riesgo de acuerdo a los códigos internacionales?
  • ¿Todos los trabajadores están conscientes del riesgo potenciales de su trabajo y saben todos los escenarios potenciales?
  • ¿Está clara la línea de mando en caso de un evento, accidente o siniestro?
  • ¿Se tiene documentado, aprendido y practicado todo el plan de emergencia?
  • ¿Todos saben los números de emergencia?
  • ¿Se cuenta con una bitácora para dejar por documentada toda la información entre turno y turno?

Nos gustaría conocer tu opinión al respecto y qué medidas implantáis en tu empresa en materia de prevención de riesgos.

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¿A qué referencias legales, en prevención de riesgos laborales, se ha de acudir para diseñar el Plan de Prevención en Mantenimiento de una empresa?

La constante adaptación de la legislación en el ámbito de la prevención de riesgos laborales obliga a las empresas a estar constantemente informadas de los requisitos legales que hemos de aplicar y así, poder llevar a cabo nuestro cumplimiento con el objetivo de proteger la seguridad y salud de nuestros trabajadores. Las empresas industriales estamos sometidas a una exigente y cambiante reglamentación de seguridad industrial, en la que veremos ahora sus aspectos más importantes.

La norma que nos ocupa es la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL) y tiene por objeto promover la seguridad y la salud de los trabajadores. Los puestos de trabajo del sector de mantenimiento y servicios en sistema de producción son trabajos que acumulan gran variedad de riesgos como cortes, golpes, caídas de altura, atrapamientos, posturas forzadas, incendio, etc.

Diferentes artículos de la Ley 31/1995 hacen hincapié directa e indirectamente en aspectos preventivos del mantenimiento. En su artículo 23 se especifica la necesaria exigencia de registros documentales de los controles periódicos de las condiciones de trabajo y la actividad de los trabajadores como resultado de la evaluación de riesgos. Es precisamente en ella donde debe determinarse, para cada equipo o instalación, la necesidad de realizar su mantenimiento preventivo y efectuar las revisiones o controles de seguridad periódicos a incluir en la planificación.

En su artículo 24 trata sobre la coordinación de actividades empresariales, que luego ha tenido un desarrollo específico en el R.D 171/2004 . En su artículo 42 se refiere a las responsabilidades y su compatibilidad. En el mismo el Mantenimiento es considerado como  actividad propia de la empresa contratante.

En instalaciones no sujetas a normativa específica, cabe destacar varios reglamentos que tratan aspectos relativos al mantenimiento:

– El RD 1215/1997 de Equipos de trabajo establece, entre otros, tres principios esenciales a cumplir: que se garantizará un mantenimiento adecuado basado en las instrucciones del fabricante, que el mantenimiento es un instrumento clave de control de riesgos, y que debe darse la información y formación continuada para garantizar las competencias necesarias.
– El RD 486/1997 de Lugares de Trabajo establece que los lugares de trabajo y, en particular, sus instalaciones y equipos deberán ser objeto de mantenimiento preventivo y todo lo que ello comporta.
El RD 1627/1997 de Obras de Construcción establece una serie de requisitos en trabajos de mantenimiento englobados en tal actividad.

Más información en el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

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Mantenimiento Industrial

“Es vital no rebajar la intensidad preventiva durante todo el proceso productivo en contacto con la maquinaria, incluidos los momentos de su mantenimiento, ya que hasta un 30% de los accidentes laborales originados por la maquinaria se producen en las operaciones de mantenimiento”. El dato lo dio recientemente el director general del Instituto Valenciano de Seguridad y Salud en el Trabajo (INVASSAT), Miguel Ángel Tarín.

Lo hizo en la inauguración del Taller para la Integración de la Prevención, análisis, evaluación y diseño de medios de protección para la seguridad de máquinas, organizado por el INVASSAT en colaboración con la Mutua FREMAP y dirigido a profundizar en conocimientos preventivos en el uso de maquinaria con el objetivo de reforzar las actuaciones preventivas que los técnicos del INVASSAT realizan para la mejora de la seguridad y la salud de los usuarios de las máquinas. Para Tarín, “el uso y la gestión adecuada de estos equipos influye directamente en la reducción de la siniestralidad, incidiendo a su vez en una disminución de costes, tanto en la dimensión humana como económica, redundando desde el punto de vista de eficiencia preventiva en un aumento de la productividad, de la competitividad y del bienestar de sus usuarios”.

Es evidente que con ese dato del 30% se hace imprescindible  promover acciones que potencien la prevención durante las operaciones de uso y mantenimiento de la maquinaria industrial, y para las empresas de mantenimiento la seguridad es la prioridad.

Es el caso de Serbusa, empresa que ofrece soluciones de mantenimiento industrial y ampliación de instalaciones industriales en los centros productivos y no productivos y en la que Seguridad Laboral es una de las palabras que más se pronuncia.

Además de disponer de un sistema de Prevención de Riesgos Laborales que cumple estrictamente toda la normativa vigente, cuenta con una plataforma online desde la que los clientes tienen acceso en tiempo real, 24 horas al día, 365 días al año a toda la información necesaria para la ejecución de los trabajos, información requerida de los trabajadores y la documentación necesaria.

 

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trabajo muy pesado

Cada verano se producen accidentes laborales atribuidos directamente al calor. Independientemente de que durante el estío se baje la guardia con la prevención de riesgos laborales, la  exposición a altas temperaturas puede causar graves alteraciones en los trabajadores.  Los mecanismos de regulación que mantienen la temperatura pueden verse alterados, sobre todo durante las olas de calor en la época veraniega, lo  que conlleva riesgos para la salud y puede alterar también  el rendimiento físico y mental de las personas.

Entre los factores de riesgo se encuentra el climático: se debe considerar que el riesgo es elevado cuando las temperaturas superan los 30º C a la sombra, y  se acrecienta cuando se supera el 70% de humedad. También cuando las temperaturas nocturnas están por encima de los 25 º. C.  En estas circunstancias, existen otros factores que pueden aumentar el riesgo:

 

Fuente: INVASSAT, Instituto Valenciano de Seguridad y Salud en el Trabajo

Cuando los trabajadores están expuestos a circunstancias de altas temperaturas y además se desarrollan actividades con carga de trabajo pesada o muy pesada o en lugares de trabajo donde el calor y la humedad son elevados, se deben tener en cuenta y establecer un protocolo de medidas preventivas:

  • Verificar diariamente y en cualquier momento que sea necesario las condiciones meteorológicas (partes meteorológicos, consultas a las páginas de CEAMET, la AEMET…), con el fin de establecer el nivel riesgo.
  • Prestar atención a los cambios en el estado de salud individual y a los de sus compañeros.
  •  Evitar el trabajo en solitario.

Cuando exista riesgo de exposición temperaturas elevadas, los empresarios deben:

  • Verificar diariamente las condiciones meteorológicas e informar a los trabajadores de la situación existente y fijar las medidas preventivas apropiadas de cada día.
  • Limitar en lo posible el trabajo físico y proporcionar las ayudas o elementos mecánicos que disminuyan el esfuerzo físico.
  • Reducir la temperatura en interiores favoreciendo la ventilación natural, usando ventiladores (no utilizar en temperaturas superiores a 33ºC) o  aire acondicionado.
  •  Organizar el trabajo para reducir el tiempo o la intensidad de la exposición: adecuar los horarios de trabajo, evitando trabajar en las horas de mayor calor y de sol.
  • Disponer que las tareas de mayor esfuerzo se hagan en las horas de menos calor o  establecer rotaciones de los trabajadores.
  • Establecer pausas fijas o mejor permitir las pausas según las necesidades de los trabajadores. A medida que aumente la temperatura, aumentar su frecuencia y duración.
  •  Evitar el trabajo en solitario.
  • Asegurar el suministro suficiente de agua fresca y aleccionar a los trabajadores para que la beban con frecuencia.
  • Disponer de sitios de descanso frescos, cubiertos o a la sombra, y permitir a los trabajadores descansar cuando lo necesiten y especialmente en cuanto se sientan mal.
  •  Promover y cuidar que todos los trabajadores estén aclimatados al calor de acuerdo con el esfuerzo físico que vayan a realizar. Establecer programas para aclimatarse a las condiciones calurosas.
  •  Garantizar una vigilancia de la salud específica a los trabajadores, con atención preferente a los trabajadores especialmente sensibles (problemas cardiovasculares, respiratorios, renales, diabetes, obesos, mayores de 55 años …)
  • Informar y formar a los trabajadores sobre los riesgos, efectos y medidas preventivas. Adiestrarles en el reconocimiento de los primeros síntomas de las afecciones del calor en ellos mismos y en sus compañeros y en la aplicación de los primeros auxilios. Disponer de los teléfonos de urgencias donde llamar en caso de que un trabajador sufra un golpe de calor.

Tabla de clasificación citada anteriormente. Según  El  Instituto Valenciano de Seguridad y Salud en el Trabajo, Invassat, estos son algunos ejemplos de trabajos y su nivel de clasificación de la carga física  (De acuerdo con la norma ISO 8996) :

 

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La consejera de Fomento de Castilla-La Mancha, Marta García de la Calzada, confirmó que el gobierno busca  la “adopción de un criterio unificado y compartido por todas las CCAA y administraciones públicas“. Hizo estas declaraciones durante la inauguración de la I Jornada de Seguridad Industrial celebrada en Toledo.

Durante el encuentro de Seguridad Industrial se destacó la importancia de la seguridad industrial en el tejido empresarial y en los consumidores, y anunció  la puesta en marcha de campañas informativas y la capacitación de los sectores implicados mediante el desarrollo de jornadas técnicas e información sectorial, así como la elaboración y difusión de guías de buenas prácticas .

La consejera remarcó  que las Administraciones Públicas son responsables de establecer un conjunto de normas y reglamentos que desarrollen prescripciones técnicas de obligado cumplimiento, además de las competencias administrativas en materia de control e inspección. Al mismo tiempo, se destacó que hay que concienciar al usuario final de los establecimientos, instalaciones y aparatos sometidos a reglamentación de seguridad industrial sobre los beneficios y las obligaciones que supone el cumplimiento de lo establecido en la normativa vigente.

 

El cumplimiento de la seguridad industrial puede evitar costes añadidos, mientras que su incumplimiento puede generar gastos no previstos por culpa de incidentes, accidentes, asunción de riesgos o realización de modificaciones a posteriori de instalaciones mal proyectadas.

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Accidente laboral construcción

Hoy nos acercamos a una interesante publicación sobre Prevención de Riesgos, que hace un recorrido por los diferentes agentes que participan en una obra de construcción, haciendo una crítica constructiva al papel que desempeñan todos ellos. El libro se centra en el sector de la construcción, pero las reflexiones y recomendaciones del autor en materia de riesgos laborales bien se podrían extrapolar a otros sectores productivos. Ramón Pérez Merlos es el autor de la publicación, un ingeniero técnico industrial con 12 años de experiencia en el sector. La obra lleva por título ‘Diagnóstico de la construcción en materia preventiva’.

De una forma objetiva e imparcial, se ha buscado analizar la evolución de los niveles de seguridad y salud en las obras de construcción en estos últimos años transcurridos desde la aparición de la Ley 31/1995. La intención del libro es reflejar los aspectos positivos y, desde un punto de vista constructivo, negativos, en los que se podría seguir mejorando.

Y es que, un total de 123 trabajadores fallecieron en 2011 por accidente laboral en la construcción, 35 menos que en el año 2010. La cruda realidad es que la construcción tiene el doble de accidentes laborales que la tasa media de todos los sectores de actividad de la Unión Europea y el número de accidentes mortales es 2,5 veces superior, según datos de las Estadísticas Europeas de Accidentes de Trabajo (EEAAT), de Eurostat, correspondientes a 2005.

Como ejemplo de lo que estamos hablando, se puede ver en estas dos fotografías a trabajadores en una situación de alto riesgo debido a la altura.

El autor indica también que las posturas del tipo “la culpa es del trabajador”, además de ser análisis demasiado simplistas, no conducen a ningún sitio. Se hace especial hincapié a un enfoque desde el diseño seguro de los proyectos de obra y la planificación durante la ejecución de los trabajos.

Lo que se ha propuesto en este trabajo ha sido modificar la legislación y, por otro lado, cambiar quizás lo más difícil: las actitudes de todos los que intervienen en una obra de construcción.

El estudio llega también a la conclusión de la importancia de la planificación en prevención de riesgos, así como la coordinación de seguridad en la fase de proyecto, para evitar los accidentes en la ejecución.

Más información en la web del autor.

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Los equipos de protección individual (EPI) o protecciones personales son elementos de aplicación directa sobre el cuerpo del trabajador, que tienen por finalidad disminuir o impedir las lesiones consecutivas de un riesgo laboral. Es una cuestión que va más allá del mero vestuario y que tanto empresas como trabajadores han de tener muy presente.

Vamos a analizar en unos sencillos pasos cómo se deberían implantar los equipos de protección individual.

Valorar los riesgos previsibles en función de su naturaleza, magnitud y alternativas de seguridad para evitarlos.

2º Considerar cuáles son los EPI más adecuados, hay que tener en cuenta las posibles interferencias de estas en el proceso productivo y las posibles contraindicaciones (no ha de crear nuevos riesgos…).

3º Establecer las características recomendadas como forma y modelo, en todo caso se usarán prendas debidamente autorizadas.

4º Estudiar la adaptabilidad y el confort para los operarios, para que quien se la vaya a poner, no la rechace.

5º Por último, han de ser de fácil manejo y de sencillo mantenimiento y algo muy importante: que no entorpezcan el trabajo.

Equipos de Protección IndividualEn este enlace podréis encontrar un exhaustiva lista con la selección de equipos de protección individual clasificados por zona del cuerpo, área de actividad y por tipo de riesgo. Además, la Ley de Prevención de Riesgos Laborales dedica un amplio apartado a tratar estos equipos de protección, tan necesarios y útiles para proteger la salud de los trabajadores.

No te la juegues, y siempre demanda este tipo de elementos de seguridad, y muchos otros, para evitar cualquier tipo de riesgo en el trabajo.

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