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Medidas para solucionar los errores en la producción

Es un hecho que preocupa a todas las empresas: producir más inteligentemente. Sobre este tema se desarrollo la jornada “Qué y cómo se va a producir en 2025”, un enuentro centrado en la detección y solución de errores en producción.

Estas fueron algunas de las intersantes conclusiones qu se pusieron de relieve:

  • El internet de la cosas: su reflejo en las máquinas está orientado a dotarlas de más “inteligencia” y prestaciones dando lugar a la 4ª revolución industrial o Industry 4.0 que está empezando a extenderse por todo el mundo tecnológico
  • Fabricación aditiva: poner material en vez de quitarlo, llegando a hacerse cada vez más la tendencia que existía hace tiempo de las piezas “near net shape” o piezas de partida con geometrías muy cercanas a la pieza final. Esto permite además conseguir piezas que no son posibles de conseguir con otras tecnologías como geometrías imposibles o funcionalidades integradas.
  • El mecanizado con máquinas portables: una de las dificultades que se plantean las piezas grandes o las grandes instalaciones son las reparaciones o modificaciones a efectuar debido a la dificultad que supone mover las piezas, desmontarlas, instalarlas en las máquinas, transportarlas, etc.
  • Compensación de vibraciones: existen diversos métodos y/o técnicas para compensarlas actuando en la fase de diseño de los mecanismos (amortiguadores pasivos o diseño de MEF), actuando sobre el control del proceso (amortiguadores activos, selección automática de la velocidad, ajuste de los parámetros CNC, variación continua de la velocidad de giro) o sobre los parámetros de funcionamiento (lóbulos de estabilidad, geometría de la herramienta).
  • Medición y compensación de errores volumétricos: tienen una gran importancia tanto desde el punto de vista de verificación de las máquinas en casa del fabricante como en casa del usuario con objeto de mantener las prestaciones de las máquinas asegurando su productividad desde el punto de vista de la precisión.
  • Alineación y encaje de piezas: los últimos desarrollos en fotogrametría permite reducir el manejo de piezas en los mecanizados, aumentando la productividad del proceso de mecanizado y analizando la cadena de valor desde que sale la pieza de la fundición hasta la alineación en la máquina.
  • Tensiones residuales: ciertas piezas destinadas a los mercados más exigentes en seguridad, como pueden ser el del ferrocarril, aeronáutico, obras públicas y automoción, entre otros, tienen en muchos casos que cumplir una exigencia de control de duración de vida que las hacen críticas y, por lo tanto, necesitan controles especiales para asegurar que dicha vida se corresponda con la calculada en la fase de diseño. Uno de esos controles específicos es el de las tensiones residuales.

No cabe duda que en los últimos tiempos se están produciendo cambios en la forma de trabajar debido a cambios en la sociedad y en las exigencias de la producción.

Puedes ampliar estas y otras conclusiones en Izaro Manufacturing

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Grandes revisiones estivales

Durante la vida útil de una fábrica son diversas las paradas que se producen para realizar trabajos de mantenimiento. Estas paradas técnicas pueden ser programadas (dentro del ciclo de mantenimiento productivo) o no programadas (ante la detección de fallos). En general, se llevan a cabo en instalaciones que por razones de seguridad o de producción deben funcionar de forma fiable durante largos periodos de tiempo.

Refinerías, industrias petroquímicas o centrales eléctricas son ejemplos paradas técnicas de mantenimientode instalaciones que se someten de forma periódica a paradas para realizar revisiones en profundidad de las instalaciones y equipos clave. Como es lógico, muchas empresas aprovechan la temporada estival, cuando hay menos actividad, para revisar los equipos, como ocurre habitualmente en la industria de automoción o de productos agrícolas.
Estas revisiones suponen un aumento puntual de la necesidad de personal y medios técnicos, aspecto donde las empresas, tienen dificultad en general para hacerles frente empleando sus propios recursos. Se recurre en la mayoría de los casos a empresas externas especializadas, que pueden suministrar personal especializado en cantidad suficiente, junto con los medios y herramientas específicas para la realización de estos trabajos.
Coordinar una parada requiere de un nivel organizativo muy importante, puede ser un momento crítico en la vida de la instalación, ya que muchos de los equipos importantes son abiertos, desmontados, revisados, vueltos a montar y puestos en marcha. Obviamente, el rendimiento futuro de la instalación dependerá de la calidad de los trabajos efectuados.
El coste, la duración y la eficacia en la realización del trabajo son trascendentales.
La ventaja principal de la realización de paradas programadas es evidente: el aumento indiscutible de la disponibilidad de la Planta. Establecer valores de disponibilidad de planta por encima del 90% solo es posible en instalaciones industriales sometidas a severas revisiones programadas realizadas de forma sistemática.
Algunos de los retos habituales en estas paradas se refieren a incremetar la formación y experiencia del personal que interviene (de ahí la importancia de contar con empresas con una trayectoria demostrable), la supervisión de los trabajos que se realicen, los procedimientos de trabajo adecuados que se correspondan con las mejores prácticas así como la planificación del proyecto en general.
El rendimiento futuro de la instalación dependerá de la calidad de los trabajos efectuados en estas paradas técnicas de mantenimiento.

 

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Requisitos para elegir proveedores, compras con seguridad

Homologación de proveedores

¿Qué recursos, herramientas y conocimientos específicos necesitamos para llevar a cabo un procedimiento de homologación de proveedores? Un módulo de Gestión de Proveedores soporta y simplifica el proceso, al recopilar y organizar toda la información requerida por las empresas acerca de sus proveedores y proporcionando un repositorio común actualizado.

Desde Bravo Solutions, compañía especializada en la gestión de aprovisionamientos por medio de software para empresas, desarrollan estos sistemas de homologación que facilitan la correcta elección de los proveedores.

¿Qué funciones realiza un módulo de gestión de proveedores?

  1. Registrar proveedores
  2. Personalizar formularios para recopilar la información deseada
  3. Clasificar a los proveedores según su actividad comercial
  4. Gestionar el perfil de los proveedores
  5. Soportar el proceso de homologación
  6. Almacenar en un punto común todo el conocimiento sobre los proveedores
  7. Recopilar la información de forma automática y periódica para tener siempre la base de datos actualizada
  8. Homologación de los proveedores, en base a los criterios definidos
  9. Buscar y visualizar correos electrónicos a proveedores

Algunas de las principales ventajas que puede ofrecer un proceso de homologación son:

  • Aumentar la calidad entre proveedor-cliente (confidencialidad, seguridad, etc.)
  • Reducir el tiempo de entrega de trabajos, por el mayor conocimiento del cliente
  • Mejorar el precio de las propuestas
  • Aminorar el riesgo de trabajar con proveedores que no sean de confianza.

En un proceso de homologación de proveedores suele realizarse una auditoria, en la cual se evaluarán factores de los proveedores que evaluén desde su solvencia financiera y muestras de producto o servicio hasta el cumplimiento de los más altos estándares de Calidad o cuestionarios de todo tipo.

Manual de Calidad

En el siguiente enlace, puedes descargarte un ejemplo  del Manual de Calidad para Proveedores de la empresa española Gamesa, uno de los principales fabricantes de aerogeneradores del mundo.

Manual de Calidad para Proveedores

Manual de Calidad Para Proveedores

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Lanzan la nueva versión gratuita del software RenoveGem

Los programas de gestión del mantenimiento son, en muchos casos, poderosas herramientas industriales que ayudan a una correcta planificación y gestión del manteniemiento. El mantenimiento de una planta industrial es una de las partes más importantes en una organización empresarial y afecta a todos los activos de la empresa, representando normalmente entre un 5 y un 20% de los costes totales.

Mantenimiento no es solo reparar. El incremento en los costes y la complejidad del mantenimiento, así como su efecto final en la producción, establece la necesidad de la planificación, administración y seguimiento de los procesos de mantenimiento. Para realizar esta tarea, se ha ido evolucionando en el tiempo pasando de sistemas manuales a sistemas de gestión del mantenimiento informatizados (GMAO).

De todas la oferta disponible en el mercado, encontramos RenoveGem, un software de descarga gratuita desarrollado por Renovetec, que permite la gestión del mantenimiento de plantas industriales, centrales eléctricas y edificios singulares. Este programa, que actualmente se encuentra en fase experimental, tiene implementadas las funcionalidades más comunes, como son:

  1. Gestión de activos, con su árbol jerárquico
  2. Gestión de personal
  3. Gestión del mantenimiento programado y de las gamas de mantenimiento
  4. Control de la programación de mantenimiento
  5. Gestión de órdenes de trabajo
  6. Gestión económica del mantenimiento
  7. Determinación de los indicadores más usuales en mantenimiento

Puedes encontar el software RenoveGem y descargártelo pinchando en este enlace.

En el desarrollo del software han tenido un papel muy relevante las sugerencias enviadas por los usuarios que han descargado y probado la versión anterior. Se han recibido más de 300 sugerencias de mejora, de las cuales esta versión ha implementado más de 100, y la siguiente incluirá una gran mayoría de lo indicado hasta ahora. Las sugerencias no implementadas han sido las que requerían más horas de desarrollo del producto, razón por la cual se han pospuesto hasta el lanzamiento de la tercera versión.

Con la utilización de este tipo de softwares, generalmente los beneficios visibles son los que derivan de automatizar las tareas repetitivas para saber si el mantenimiento ha sido efectuado, teniendo un control de los costes y recursos empleados. Sin embargo, hay que agilizar el retorno de la inversión que supone la implantación del sistema e identificar por qué y cómo los equipos se desgastan y fallan, que los responsables del mantenimiento puedan desarrollar estrategias para tratar de eliminar las causas del fallo o eliminar los tiempos de no producción.
Renovegem

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Un nuevo biomaterial para la fabricación de aviones: avances de altos vuelos

Aún no tiene nombre oficial, pero este innovador material aeronáutico ofrece numerosas ventajas frente a los que se venían utilizando hasta ahora en la fabricación de aviones.

El Instituto Tecnológico del Plástico (Aimplas) ha desarrollado un material resistente al fuego, que resulta un 60% más ligero que la fibra de vidrio y es mucho más ecológico y económico. Permitirá reducir al año más de 100 toneladas de residuos generados por la industria aeronáutica. Y algunos de los componentes de los paneles resultantes son biodegradables.

Entre otras ventajas, sustituirá a los materiales peligrosos que se utilizan en los paneles comunes (por ejemplo, resinas fenólicas) y tienen un carácter ligero que ayuda a ahorrar combustible mediante la reducción de la masa de los vehículos.

Entre las principales ventajas que presentan los plásticos reforzados frente a otros materiales convencionales destaca su baja inflamabilidad, el bajo coste de producción, un menor peso y mayor resistencia que metales como el aluminio, lo que permite ahorros operativos a las compañías a través de menor consumo de combustible y un menor número de operaciones de mantenimiento. Además, el plástico permite una mejor presurización de la cabina, lo que deriva en mayores niveles de humedad en cabina y una mayor sensación de confort para el pasajero.

El resultado es que la industria aeronáutica va a demandar cada vez más producción de este tipo de materiales. Concretamente, se espera que si actualmente hay en torno a un 65% de fibra de vidrio en el interior de los aviones, en el año 2022 el porcentaje de este material y el de fibra de carbono se hayan igualado.

Lo que sí es ya una relidad, es que el diseño de aeronaves está evolucionando en los últimos años y la ciencia de la aviación avanza hoy más rápido que nunca para producir aviones más eficientes, silenciosos, respetuosos con el medio ambiente y rentables.

Un imponente Airbus Beluga de transporte especial

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¿Cuál es el valor añadido del mantenimiento?

Esta pregunta se escucha con frecuencia, más de lo que quisiéramos, en las mesas de los consejos de administración y decisión de las empresas. Vamos a intentar dar una respuesta convincente con ejemplos.

El valor del mantenimiento se deriva de la obtención de una máxima disponibilidad al mínimo coste.

Los cuatro factores de impulsión del valor en una empresa son la utilización de los activos, el control de costes, la asignación de recursos y la seguridad, salud y medio ambiente. Gracias a estos cuatro factores, el mantenimiento puede ayudar a aumentar el valor económico de una empresa. Por ejemplo, una mayor disponibilidad de máquinas tiene como resultado más productos, más ingresos y, por lo tanto, mayor valor.

Un jefe de mantenimiento debe demostrar dónde hay potencial para aumentar el valor dentro de su organización de mantenimiento. Una vez identificado ese potencial, el mantenimiento debe preguntarse ¿qué competencias son importantes y cuáles no? Otro ejemplo, no tendrá mucho sentido dar prioridad a la reducción del stock de piezas de repuesto si el potencial de valor radica en aumentar el tiempo efectivo de trabajo.

El mantenimiento tendrá en cuenta la utilización de activos y el control de costes, con una planificación y preparación del rendimiento de los equipos, un presupuesto y un registro de pérdidas. En este sentido el TPM (Mantenimiento Total Productivo del que ya hemos hablado en otros post y vídeos) es una de las mejores prácticas reconocidas por expertos para el registro, el análisis y la reducción de pérdidas de producción.

Por otro lado, el ABC (Control de Costes basados en los Activos) también se reconoce como una de las mejores técnicas para controlar los costes de mantenimiento. Usando estas prácticas creemos que un departamento técnico puede convertirse en una organización de mantenimiento profesional que contribuya a añadir valor al funcionamiento global del negocio.

Desde Serbusa creemos firmemente en el valor del mantenimiento para una empresa y su contribución en varios aspectos a la prosperidad económica de una compañía. ¿Cuál es vuestra opinión al respecto?

 

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La revolución de la robótica colaborativa

Los procesos industriales han acaparado en los últimos años prácticamente todos los desarrollos y aplicaciones robóticas. La robótica convencional es hoy un mercado relativamente maduro en el mundo, aunque se ha visto afectado por la crisis económica. Según estimaciones del centro de investigación FATRONICK-Tecnalia, existen alrededor de 1,2 millones de robots industriales en España, en un mercado con más de cuatro décadas de existencia.

La robótica de última generación cuenta con tres características fundamentales:

  1. Su capacidad para coexistir con las personas, dando lugar a aplicaciones industriales en las que se trabaja en colaboración.
  2. Su capacidad de moverse en entornos no estructurados.
  3. Su bajo coste.

Robot Hiro de TecnaliaLas aplicaciones de robots son muy diversas y numerosas, y van a generar grandes oportunidades en distintos sectores tanto industriales como de servicios. España es, además, el 4º país de Europa y el 7º del mundo por número de robots instalados en la industria. La industria española es de la  más robotizadas, pero tiene una alta dependencia tecnológica (la mayor parte de los robots instalados en la industria del automóvil se encuentran en unas pocas empresas multinacionales, que implantan una tecnología cerrada que dificulta en gran medida la incorporación de empresas tecnológicas nacionales).

Los expertos aseguran que la nueva sociedad de la robótica está por llegar en la presente década. Se pondrán a la venta robots a precios asequibles con aplicaciones en vigilancia, construcción, recolección, educación, entrenamiento, asistencia personal y mucho más.

En este sentido, Tecnalia desarrolla robots que combinan las capacidades de los robots industriales con las de las personas con el objetivo de conseguir un futuro colaborativo más eficiente, sostenible y rentable. Precisión, repetitividad, fuerza y rapidez, propias de una máquina, se suman a la inteligencia, destreza y flexibilidad de los humanos, para lograr un tándem perfecto en un entorno común.

Os mostramos un ejemplo de robótica colaborativa en este vídeo, modelo de robot presentado en la última edición de BIEMH, la Feria Bienal de Maquinaria Herramienta:


YouTube Direkt

 

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Las claves de un informe de mantenimiento industrial

¿Qué aspectos recoge un informe de mantenimiento industrial? Cuando en una planta de producción se produce una avería que afecta al plan de producción o que incide en los resultados de la planta es conveniente, casi imprescindible, realizar un informe en el que se detallen los síntomas de la avería, sus consecuencias, la forma en que se ha llevado a cabo la reparación y las medidas preventivas que se han adoptado para evitar que el fallo vuelva a producirse.

Algunos de los aspectos clave para tener en cuenta son cuanto se elabora un informe mensual de mantenimiento son:

  • Principales incidentes ocurridos en el mes.
  • Mantenimientos programados realizados.
  • Inspecciones reglamentarias y resultados.
  • Mantenimientos previstos para el periodo siguiente.
  • Seguimiento de los indicadores de mantenimiento que se han elegido

Pongamos como ejemplo el mantenimiento en plantas de cogeneración o energía. Esta información debe integrarse en un único informe, que incluya también otros datos adicionales de interés, como información relativa a personal, a seguridad, a gestión medioambiental, mejoras, etc.

Un posible índice de dicho informe mensual podría ser el siguiente. Por supuesto, cada empresa seguirá su criterio, esto es solo un ejemplo:

Resumen ejecutivo
a) Energía eléctrica bruta generada en el periodo.
b) Energía eléctrica consumida por equipos auxiliares.
c) Energía eléctrica generada neta (descontado el consumo de equipos auxiliares).
d) Energía eléctrica exportada a la planta industrial asociada (también denominado autoconsumo).
e) Energía eléctrica vendida a la red eléctrica.
f) Energía térmica recuperada exportada a la planta industrial asociada.
g) Consumo de combustible.
h) Rendimiento eléctrico y rendimiento eléctrico equivalente.
i) Disponibilidad energética y horaria mensual.
j) Disponibilidad energética y horaria acumulada.
k) Principales indicadores de mantenimiento.
l) Resultado de explotación.

Además habrá que tener en cuenta indicadores de mantenimiento que pueden ser muchos y muy variados, por ello será importante elegir los adecuados, que serán aquellos que aporten información útil para tomar decisiones.

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Robot Fanuc, de los más potentes del mundo

Los robots de manipulación resuelven a diario un gran problema al que se enfrenta la industria y que a día de hoy las personas por si solas no pueden resolver. Esto es el enorme peso de los materiales. En muchos procesos de producción, de ensamblaje o logísticos, entre muchos otros, es necesario operar con algunos que alcanzan varias toneladas de peso y que, por tanto, los operarios no son capaces de manejar.

Este tipo de robots se utilizan en entornos de trabajo tan diversos como el de la automoción, el envasado de productos, el maderero o el del metal para la manipulación de objetos, el agroalimentario para el paletizado y muy destacado es el de la construcción. Las operaciones más comunes suelen ser de clasificación, encajado o asistencia a máquinas, así como los movimientos de unidades pesadas.

La Asociación Española de Robótica y Automatización Tecnologías de la Producción (AER-ATP) defiende que la robótica de servicios, la no industrial, está ya generando enormes expectativas en el entorno mundial y cada vez más se están iniciando nuevos desarrollos y aplicaciones que sin duda jugarán un papel muy importante en un futuro inmediato.

¿Cuáles son algunas de estas tendencias en robótica?

  • Movimientos simultáneos: Gracias a determinados software, es posible mover piezas grandes o muy pesadas con varios robots simultáneamente. Sistema que incluso permite que trabajen sobre ellas hasta cuatro unidades mecánicas de robot, controladas de manera coordinada o de forma independiente por el mismo armario y con una unidad de programación común.
  • Ampliar la carga: otra tendencia se centra en ampliar la carga máxima soportada por el robot y, en la medida de lo posible, el área de trabajo y las velocidades de los ejes. Y en la medida de lo posible, reducir el tiempo de los ciclos.
  • Guiados por láser: se trata de robots con gran autonomía de movimientos en centros logísticos, hospitales o fábricas.
  • Entornos peligrosos: Centros de investigación en robótica, como el Jet Propulsión Laboratory (JPL) en Estados Unidos, están desarrollando robots especializados, capacitados para trabajar en el exterior, en entornos no estructurados y peligrosos (superficie de planetas, volcanes, desastres nucleares, etc.).

Sin lugar a dudas, existen tantos robots como sectores, aplicaciones y empresas los requieran.  Os mostramos algunos ejemplos de robots de manipulación:

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Para muchos diseñadores de instalaciones industriales los modelos 3D en aplicaciones CAD y tecnologías similares, se están convirtiendo en aplicaciones imprescindibles de su labor cotidiana, pues cada vez más clientes en los sectores de automoción, químico y farmacéutico exigen modelos en formato 3D.

Estas empresas han reconocido la eficiencia que les ofrece la gestión de datos coherente a la hora de modificar o ampliar la producción. “Planificación más rápida, producción más agil y más económica” son los argumentos más contundentes. muchos expertos están reconociendo la madurez de la fabricación digital y uno de los próximos retos es implantarlo en empresas de menor tamaño, en pymes.

En la actualidad, las herramientas de fabricación digital han alcanzado un nivel avanzado y, es posible almacenar un proceso de montaje manual o uno automático, digitalizar el conocimiento de la empresa que en el pasado residía en personas clave. La fabricación digital permite interactuar en cualquier punto del proceso sin perder la visión global, consiguiendo así optimizar los procesos de producción.

Pese a ello, no todos los integrantes de suministro de la cadena industrial se han adaptado igual. La mayoría de los constructores utiliza herramientas digitales para la creación y análisis de la fábrica digital, pero ahora le toca el turno a proveedores y, por lo que a nosotros respecta, también a las empresas dedicadas al mantenimiento industrial, algunas de las cuales ya estamos inmersas en ello.

Desde nuestro punto de visa, la evolución tecnológica es necesaria, pero ha de tener un elevado grado de similitud respecto a los procesos productivos reales. Lo que empezó siendo una simple curiosidad, atractiva pero cara y de escasa aplicación práctica, se ha convertido en un excelente complemento de los ensayos reales y, hoy en día, está alcanzando niveles de exactitud que permiten “virtualizar” un gran número de procesos.

En términos porcentuales, podemos cuantificar el ahorro reportado por un sistema adecuado de fabricación digital, que dependiendo del tipo de industria puede llegar al 10% de la inversión. Otros datos avalan que las mejoras en el proceso pueden adelantar el time to market y reducir los costes de desarrollo en un 75%.

En definitiva, no se trata solo de simular o preparar una fase productiva, sino de ver también cómo ésta afecta al resto de fases en intentar anticipar problemas en el mantenimiento industrial.

 

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Máquinas para reciclar plástico

El impulso de la internacionalización, la innovación y el valor añadido y el apoyo a las políticas medioambientales son tres de los retos que se marcan las industrias del sector de los plásticos para los próximos años. La Asociación Española de Industriales de Plásticos aglutina a los principales fabricantes de plásticos, siendo una industria que está integrada por 4.000 empresas que dan trabajo a 100.000 personas.

En este mundo global, la única forma de poder hacer frente a la agresividad exportadora y comercial de países como China, Masalia o India es especializándose en productos con elevado valor añadido. Con el bajo coste de la mano de obra en estos países y con barreras arancelarias muy débiles por parte de la Unión Europea, será casi imposible competir con ellos en productos intensivos en mano de obra.

Otro de los problemas es que muchas veces la dimensión excesivamente pequeña de muchas empresas les impide aplicar mejoras competitivas. Por ello, muchos expertos aseguran que la concentración de empresas va a ser imprescindible para poder acceder a mayores economías a escala, y de esta manera expandirse internacionalmente y potenciar la innovación.

Los plásticos, materiales del siglo XX y XXI, tiene aún mucho que aportar a la sociedad. Además, hay que hacer especial hincapié del sector con el compromiso medioambiental, de hecho, hasta hace no muchos años existió la Fundación Española de Plásticos para la Defensa del Medio Ambiente.   Posteriormente nació Cicloplast, comprometida con el reciclado de los plásticos al final de su vida últil.

Por último, añadir que si el futuro de esta industria es la internacionalización entonces hay que apoyar al sector del plástico y no ponerle trabas en un mercado global. De esta forma, conseguiremos una industria que contribuya al desarrollo económico y al crecimiento de la sociedad.

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Arrancamos septiembre formulándonos una pregunta que no es baladí. Algo que se supone todas las empresas deberína cuestionarse: ¿Qué podemos hacer por nuestros clientes?

En el camino de convertirnos en excelente empresa de mantenimiento industrial, de continuar con el rumbo firme que hace más de 20 años comenzó a dirigirse, nos planteamos una meta fundamental: aportar confianza, seguridad y profesionalidad.

Un área importante que nos ocupa es la Seguridad Industrial, ¿por qué se ha convertido en un factor empresarial clave?

Bien, bajo nuestro punto de vista, la seguridad industrial es la única forma para garantizar un producto o servicio que contemple el mínimo riesgo tanto del trabajador como del producto o servicio mismos. Puede parecer a priori que la seguridad industrial sea un aspecto secundario, pero estudiando los resultados visibles obtenidos en empresas que ya adoptaron la seguridad industrial como una de sus tantas prioridades, podemos aseverar que es un factor relevante en la competitividad de una empresa que ofrece ventajas competitivas en el mercado.

Para llevarlo a la práctica es necesario que toda la empresa lo ejecute, con compromiso y responsabilidad, desde el operario de inferior rango hasta la gerencia. Debe ser integral, y requiere planificación, ejecución y supervisión.

Por último, y para arrancar el nuevo curso con optimismo y energía, ponemos el acento en la importancia de contar con profesionales altamente cualificados y comprometidos con la empresa y el proyecto, porque eso:

  • Disminuirá costes de operaciones en las empresas
  • Optimizará recursos
  • Incrementará la eficiencia del producto o del servicio que se ofrezca

Os deseamos que tengáis un fructífero curso 2012/2013. Nosotros seguiremos informando, desde esta ventana 2.0., sobre nuestro día a día en el mantenimiento industrial.

 

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Los métodos actuales de aprovisionamiento están cambiando, y con ellos ha surgido un concepto conocido como Suministro Sincronizado. Éste, tiene como objetivo reducir el nivel de stock en las líneas de montaje y disponer de los materiales de producción solo cuando éstos van a ser necesitados. De esta forma se puede eliminar el uso de la línea como almacén y reducir a la mínima expresión los recorridos de los operarios para disponer del material que necesitan ensamblar.

La industria de fabricación cuenta así con la herramienta de simulación de flujos Plant Simulation de  Siemens Industry Software, que permite analizar y evaluar riesgos como soporte a la toma de decisiones antes de modificar un proceso existente o crear uno nuevo.

La empresa que ha desarrollado este software es T-System Iberia. La implementación de los suministros sincronizados permite, entre otros beneficios, una importante reducción de costes debido a la minimización de los desplazamientos de los operarios a pie de línea. Esta forma de aprovisionamiento debe ser cuidadosamente planificada para evitar la carencia de material en la línea, lo que en términos de producción se conoce como rotura de stock.

El modelo de simulación permite que el analista pueda modificar, en pocos pasos y de forma sencilla, los parámetros que van a determinar un nuevo escenario en estudio —parámetros de producción, recursos disponibles, requerimientos de materiales en línea, rutas de paso, turnos de trabajo, etc.— Una vez definidos los parámetros, la solución desarrollada permite analizar tanto los suministros directos a línea desde el exterior como aquellos que se gestionan y preparan a través de los supermercados.

Los expertos aseguran que la eliminacion de inventarios, en cualquier parte de la cadena de suministro es un objetivo que hoy, con la situacion de falta de financiacion, todas las empresas buscan.

Sin lugar a dudas, Plant Simulation es una útil herramienta de la que nos hacemos eco, y que estamos seguros que facilitará el trabajo de las empresas manufactureras de nuestro país como ya lo hicieran otras industrias, como la de automoción, con el concepto  “Just In Time” (JIT) -, originado en los año 90 por los fabricantes japoneses (principalemente Toyota).

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La energía constituye cada día más una preocupación de las empresas y la sociedad, especialmente en España donde la situación es especialmente sensible debido al elevadísimo grado de dependencia energética del exterior, superior al 80%. La cogeneración permite alcanzar rendimientos energéticos muy superiores a las tecnologías de generación térmica convencionales y por lo tanto su implantación contribuye a la reducción del consumo de energía.

Para realizar el plan mantenimiento de plantas de cogeneración hemos de tener en cuenta algunos aspectos como el seguimiento de las prestaciones de la planta y su comportamiento a lo largo del tiempo, un adecuado plan de auditorías que verifique el correcto funcionamiento de las instalaciones y la adopción de medidas correctoras.

En nuestros años de experiencia en el sector, hemos detectado diferentes tipos de averías más habituales en turbinas de gas; motores de gas y turbinas de vapor. Aunque los fallos típicos más comunes de cada planta dependen lógicamente de los modelos específicos de cada uno de los equipos que la componen, es posible generalizar una serie de fallos que pueden considerarse habituales en las plantas de cogeneración.

Averías en la entrada de aire, pérdida de estanqueidad, rotura o bloqueo de filtros; averías en el compresor debido a suciedad, congelación de agua o entrada de bombeo; la temperatura excesiva o la rotura de piezas así como averías más comunes en la cámara de combustión y en la turbina de expansión. Pueden darse otros fallos puesto que este tipo de plantas son complejas y necesitan encontrarse siempre a pleno rendimiento. Las revisiones internas periódicas identificando posibles daños, fracturas y cualquier señal posible de desprendimiento o riesgo son la mejor estrategia de prevención.

Nuestra mejor recomendación es contar con un plan de mantenimiento programado de los equipos principales y aplicar las técnicas de mantenimiento predictivo, así como organizar las paradas y efectuar grandes revisiones.  Estas son solo algunas de las estrategias para el buen funcionamiento de este tipo de plantas.

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Cuando una empresa se plantea externalizar el mantenimiento de sus instalaciones y equipos con compañías especializadas, ha de tener en cuenta una serie de requisitos para que el trabajo y entendimiento entre ambas sea un éxito. Por todos es sabido que el buen mantenimiento, revisión y control de una planta o industria es la técnica absoluta para distinguir a uno proveedores de otros.

He aquí algunas pautas útiles:

–          Experiencia demostrable: las tareas de mantenimiento, sea el sector que sea, deben estar realizadas por manos expertas.
–          Personal capacitado: el profesional sabrá actuar eficazmente frente a los imprevistos que pudieran surgir en la reparación o el mantenimiento del sistema y evitará que se produzcan daños.
–          Empresa certificada: exija a la empresa un conocimiento profundo de su sector, del área de trabajo y de los clientes con los que haya trabajado, así como Certificados de Calidad que garanticen el cumplimiento de sus necesidades.
–          Resultados demostrables: la planificación del mantenimiento es una tarea fundamental, por ello solicite que la empresa de mantenimiento que optimice tanto los recursos humanos como los costes de mantenimiento.
–          Garantizar la seguridad de los trabajadores: es de obligado cumplimiento que la empresa haga un seguimiento y control que vele por la seguridad, salud y prevención de los trabajadores y de sus resultados.

Con estos principios, nos acercamos a que la elección de la compañía de mantenimiento industrial sea fructífera

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Los equipos de protección individual (EPI) o protecciones personales son elementos de aplicación directa sobre el cuerpo del trabajador, que tienen por finalidad disminuir o impedir las lesiones consecutivas de un riesgo laboral. Es una cuestión que va más allá del mero vestuario y que tanto empresas como trabajadores han de tener muy presente.

Vamos a analizar en unos sencillos pasos cómo se deberían implantar los equipos de protección individual.

Valorar los riesgos previsibles en función de su naturaleza, magnitud y alternativas de seguridad para evitarlos.

2º Considerar cuáles son los EPI más adecuados, hay que tener en cuenta las posibles interferencias de estas en el proceso productivo y las posibles contraindicaciones (no ha de crear nuevos riesgos…).

3º Establecer las características recomendadas como forma y modelo, en todo caso se usarán prendas debidamente autorizadas.

4º Estudiar la adaptabilidad y el confort para los operarios, para que quien se la vaya a poner, no la rechace.

5º Por último, han de ser de fácil manejo y de sencillo mantenimiento y algo muy importante: que no entorpezcan el trabajo.

Equipos de Protección IndividualEn este enlace podréis encontrar un exhaustiva lista con la selección de equipos de protección individual clasificados por zona del cuerpo, área de actividad y por tipo de riesgo. Además, la Ley de Prevención de Riesgos Laborales dedica un amplio apartado a tratar estos equipos de protección, tan necesarios y útiles para proteger la salud de los trabajadores.

No te la juegues, y siempre demanda este tipo de elementos de seguridad, y muchos otros, para evitar cualquier tipo de riesgo en el trabajo.

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En los momentos actuales, a todas las empresas, sea cual sea su sector, les resulta muy interesante conocer las herramientas que les permitan tanto a la dirección como a los empleados optimizar el salario de los empleados.

Una de las técnicas más extendidas son los planes de retribución flexible: sistemas voluntarios y personalizados de retribución en los que cada empleado decide cómo percibir su compensación anual. Consiste en intercambiar salario en efectivo del trabajador por productos o servicios dentro de una cesta puesta a su disposición por la empresa.

Es el trabajador el que está pagando esos productos, pero obtiene varias ventajas: la fiscal, la de comodidad en la contratación, la de contratar un producto colectivo (en vez de individual, con el consiguiente descuento), y además algunos de estos productos ayudan a mejorar la conciliación de la vida profesional y personal. Los expertos hablan de ventajas fiscales que permiten aumentar el poder adquisitivo de un salario medio prácticamente en un 9%, según recoge el periódico Recursos Humanos Digital.

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En la feria BIEMH

La Bienal de la Máquina-Herramienta, BIEMH 2012, es sin duda una excelente oportunidad para que los mecanizadores y otros profesionales puedan ver in situ lo más novedoso del sector y valorar tendencias. En Serbusa hemos comprobado el pulso de la feria y nos hemos interesado por los últimos avances en maquinaria y sus aplicaciones.

Os presentamos aquellos que más han llamado nuestra atención:

El Centro Tecnológico Tecnalia mostró un robot “garrapata”, denominado así porque se desplaza por toda la estructura y es el ejemplo de máquina portable para tareas de corte, pulido, y permite así llegar a zonas antes “imposibles o inseguras” para las personas. Apuestan también por la robótica colaborativa a través del HIRO bi-brazo preparado para trabajar con personas y una de sus ventajas es la seguridad que aporta para realizar algunos procesos.

Lantek Sheet Metal Solutions acudió a la feria con varias soluciones software (de las más avanzadas del mundo) para fabricantes de estructuras metálicas que permite saber en cada momento cualquier aspecto referente a la fabricación y venta de los productos, así como funcionalidades para mejorar la productividad de los empleados.

Lomusa presentó la plegadora Greenbender que, según sus creadores, es toda una revolución en el mundo del plegado.

En el plano internacional, encontramos propuestas como la de la empresa irlandesa con delegación en Barcelona de IRIS Research&Development con una novedosa tecnología de sondas espectroscópicas para la inyección de plástico controlado con un sistema de monitorización en línea.

Por otro lado, visitantes estratégicos como Bridgestone, Arcelor Mittal, General Electric, Nissan, Petronor,  Renfe o Iberdrola, entre otros, hacen de BIEMH un estímulo muy enriquecedor para el sector, que ayuda a enfocar a las empresas a una actividad más centrada en el cliente y el mercado en lugar de solo en la producción.

Y es que no olvidemos que solo en 2011, las máquinas-herramienta facturaron más de 770 millones de euros en España, un 22% más que el año anterior, lo que demuestra que es un sector en auge.

En nuestra galería de fotos de Flickr puedes ver las imágenes más relevantes del encuentro bianual BIEMH.

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Los industriales se dan cita estos días en la Bienal Española de la Máquina-Herramienta (BIEMH), que celebra su edición 27. Está considerada como la tercera más importante de Europa en este sector y en ella se dan cita los fabricantes y distribuidores más relevantes para que visitantes y empresas de todo el mundo puedan ver los desarrollos, tecnologías y servicios de empresas líderes en su especialidad.

En este sentido y en este marco perfecto de innovación, desde Serbusa buscamos conocer los últimos avances y mejoras en materia de mantenimiento industrial, el pilar de nuestro modelo de negocio. La representación por sectores que encontramos en la feria es muy amplia y variada, siendo la máquina herramienta por arranque y deformación, así como las piezas, componentes y accesorios los stands con más representación.

La automatización de los sistema de producción, la manipulación del almacenamiento y del transporte o los controles de calidad son  otras áreas en las que se profundiza en la feria. Automoción, metal, acero, madera, ingeniería, obras públicas… Todos los sectores de Serbusa tienen cabida en el BIEMH.

Las 1.171 firmas que se están dando cita en Bilbao, de las cuales el 46% proceden del extrajero, son un claro ejemplo de la apuesta decidida de las empresas por la I+D+i y los encuentros de alto nivel tecnológico y de innovación para crear interesantes relaciones comerciales.

El vídeo-noticia resume como la feria de máquina herramienta es un encuentro consolidado, que representa un sector de referencia, el de la máquina-herramienta, pujante para España.


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