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Fundamentos del Mantenimiento Industrial

De la mano del autor Keith R. Mobley os presentamos el libro ‘Maintenance Fundamentals’ (‘Fundamentos del Mantenimiento Industrial’). El autor describe por un lado los principales elementos que afectan al diseño de un sistema de mantenimiento industrial, tanto a nivel de tareas y eventos como de diseño y características de maquinaria, y por otro plantea métodos de planificación, programación y control de cada actividad.
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mantenimiento predictivo ‘Fundamentos del Mantenimiento Industrial’ profundiza en el impacto del mantenimiento industrial en las organizaciones, haciendo especial hincapié en aspectos fundamentales del mantenimiento predictivo frente al correctivo. El mantenimiento predictivo (PDM) utiliza técnicas para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Antes de implementar el mantenimiento predictivo en una planta, es necesario identificar cómo el equipo puede fallar, elegir las tecnologías más adecuadas de PDM para aplicar en cada caso y evaluar los costos de paradas de la planta y de la aplicación del mantenimiento, entre otros

Resalta Keith R. Mobley que el papel de un departamento de mantenimiento industrial es mantener los equipos de planta, no repararlos tras el fallo.

Con el diseño, la planificación y programación de un Programa de Mantenimiento Predictivo se validan los datos de fallo que  proveerán a los responsables de la capacidad para desarrollar un efectivo programa de mantenimiento. Establecer un sistema de reporte de fallos debería identificar el problema, la causa, y la acción correctiva para cada aviso.

Un grupo de acción, llamado el Grupo de Revisión de Fallos y Acciones Correctivas puede ser muy efectivo a la hora de involucrar al personal responsable en la organización en identificar problemas y causas de fallo y asignar tanto en el corto como en el largo plazo acciones de carácter correctivo, como ciertos códigos que identificaran los problemas y situaciones que pudieran aparecer.

Otro capítulos del manual se centran en otro aspectos más técnicos como la alineación de ejes, equilibrado de rotores, rodamientos, acoplamientos, engranajes y capas de cambios, etc. Sin perder de vista aspectos más organizativos y ejecutivos como las responsabilidades y roles de un ingeniero de mantenimiento industrial.

En definitiva, un libro muy recomendable, que va por su segunda edición y que de momento solo se puede encontrar en inglés. Está disponible en Amazon.

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En la vanguardia con el Congreso de Mantenimiento e Innovación Industrial

Los profesionales y profesionales del sector tienen este mes de noviembre una cita con la cuarta edición del Congreso de Mantenimiento e Innovación Industrial. El encuentro llega este año los días 19 y 20 de noviembre de 2014 y tendrá lugar en el Pabellón de Exposiciones y Congresos de La Magdalena, de Avilés.

El congreso abordará diferentes áreas temáticas, que son de interés y relevancia para el presente y futuro del sector. La mejora de la productividad a través del Mantenimiento Total; los Retos de la Implantación de la Táctica de Mantenimiento Predictivo y Sistemas de Monitorizado de la condición en la nube; el Mantenimiento Industrial en Tiempos de Crisis: Análisis del Tiempo de Reparación como Herramientas de Optimización de Recursos; el Mantenimiento de Equipos en zonas ATEX o la Aportación de Valor del Control Reglamentario al Mantenimiento Legal, son algunos de los temas que se abordarán durante los días de ponencias, encuentros y mesas redondas.

Jornadas de mantenimiento industrialOrganizado por la Cámara de Comercio de Avilés junto a FEMETAL, el congreso tendrá 4 áreas o espacios interconectados:

  • Área de Conferencias/mesas redondas y experiencias.
  • Área de Briefing. Mercado. En espacios de 30´ intercalados se presentaran productos o servicios de interés. Cada uno de estos dispondrá de 5´ para realizar la presentación.
  • Área de Iniciativas y Proyectos donde se analizarán productos o servicios que por su naturaleza necesiten demostraciones con programas, maquinas u otros por espacio de 30´.
  • Área Comercial donde estarán presentes empresas e instituciones con productos o servicios para informar de manera más amplia y adecuada a los participantes.

Los interesados en asistir al congreso pueden hacerlo rellenando esta ficha de inscripción.

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Medidas para solucionar los errores en la producción

Es un hecho que preocupa a todas las empresas: producir más inteligentemente. Sobre este tema se desarrollo la jornada “Qué y cómo se va a producir en 2025”, un enuentro centrado en la detección y solución de errores en producción.

Estas fueron algunas de las intersantes conclusiones qu se pusieron de relieve:

  • El internet de la cosas: su reflejo en las máquinas está orientado a dotarlas de más “inteligencia” y prestaciones dando lugar a la 4ª revolución industrial o Industry 4.0 que está empezando a extenderse por todo el mundo tecnológico
  • Fabricación aditiva: poner material en vez de quitarlo, llegando a hacerse cada vez más la tendencia que existía hace tiempo de las piezas “near net shape” o piezas de partida con geometrías muy cercanas a la pieza final. Esto permite además conseguir piezas que no son posibles de conseguir con otras tecnologías como geometrías imposibles o funcionalidades integradas.
  • El mecanizado con máquinas portables: una de las dificultades que se plantean las piezas grandes o las grandes instalaciones son las reparaciones o modificaciones a efectuar debido a la dificultad que supone mover las piezas, desmontarlas, instalarlas en las máquinas, transportarlas, etc.
  • Compensación de vibraciones: existen diversos métodos y/o técnicas para compensarlas actuando en la fase de diseño de los mecanismos (amortiguadores pasivos o diseño de MEF), actuando sobre el control del proceso (amortiguadores activos, selección automática de la velocidad, ajuste de los parámetros CNC, variación continua de la velocidad de giro) o sobre los parámetros de funcionamiento (lóbulos de estabilidad, geometría de la herramienta).
  • Medición y compensación de errores volumétricos: tienen una gran importancia tanto desde el punto de vista de verificación de las máquinas en casa del fabricante como en casa del usuario con objeto de mantener las prestaciones de las máquinas asegurando su productividad desde el punto de vista de la precisión.
  • Alineación y encaje de piezas: los últimos desarrollos en fotogrametría permite reducir el manejo de piezas en los mecanizados, aumentando la productividad del proceso de mecanizado y analizando la cadena de valor desde que sale la pieza de la fundición hasta la alineación en la máquina.
  • Tensiones residuales: ciertas piezas destinadas a los mercados más exigentes en seguridad, como pueden ser el del ferrocarril, aeronáutico, obras públicas y automoción, entre otros, tienen en muchos casos que cumplir una exigencia de control de duración de vida que las hacen críticas y, por lo tanto, necesitan controles especiales para asegurar que dicha vida se corresponda con la calculada en la fase de diseño. Uno de esos controles específicos es el de las tensiones residuales.

No cabe duda que en los últimos tiempos se están produciendo cambios en la forma de trabajar debido a cambios en la sociedad y en las exigencias de la producción.

Puedes ampliar estas y otras conclusiones en Izaro Manufacturing

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Cursos y formación para el nuevo año industrial

Gestión del Mantenimiento y Seguridad Industrial, los más demandados

Con el comienzo del nuevo curso (escolar y profesional) las empresas necesitan que sus técnicos estén al día de las últimas novedades en el área que les ocupa. Por ello, son multitud los cursos, másters y programas de carácter técnico e industrial que podemos encontrar en el mercado para satisfacer todas las necesidades.

Tal es el caso de Global Lean, que ofrece un interesante curso sobre “Gestión de Costes en la Supply Chain”, como elemento clave para la competitividad de las empresas debido a la importancia que tiene en los resultados empresariales. Una forma de ampliar conocimientos para gestionar, controlar y minimizar los costes en la Supply Chain puesto que ya no es un reto, sino una necesidad de toda empresa que quiera competir en un mercado globalizado y volátil.

La Asociación Española de Mantenimiento (AEM) también pone en marcha para los meses de octubre y noviembre diversos talleres y semininarios que tienen relacionados con la gestión del mantenimiento, como “Valoración y mejora de de la eficiencia del mantenimiento”, par disponer de una metodología para el análisis de situación de la función Mantenimiento en un momento dado y detectar los puntos fuertes y débiles de la organización. El curso tendrá lugar en Madrid,

En Barcelona, la AEM impartirá en noviembre el curso “Análisis de Fallos”, donde el análisis del mantenimiento predictivo ocupa un lugar fundamental. Un buen predictivo ayuda a conseguir mejores resultados, pero es difícil de diseñar y ejecutar en muchas empresas. Todos los sistemas de prevención tienen como objetivo el anticiparse al fallo.

También en Barcelona tendrá lugar el curso “Responsabilidades legales que afectan al mantenimiento” con una perspectiva no sólo restringida al contenido de los Reglamentos Técnicos (habitualmente considerado por los responsables de mantenimiento), sino también en temas como la responsabilidad administrativa, civil, profesional y penal en que pueden incurrir los Jefes de Mantenimiento

Esta formación está dirigida a Directores Industriales, Directores y Jefes de Producción y de Mantenimiento, Responsable de departamentos de Ingeniería del Mantenimiento, Responsables de departamentos de Producción y de Mantenimiento, Responsables de metodología y planificación de la producción, etc.

Formación industrial

 

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Grandes revisiones estivales

Durante la vida útil de una fábrica son diversas las paradas que se producen para realizar trabajos de mantenimiento. Estas paradas técnicas pueden ser programadas (dentro del ciclo de mantenimiento productivo) o no programadas (ante la detección de fallos). En general, se llevan a cabo en instalaciones que por razones de seguridad o de producción deben funcionar de forma fiable durante largos periodos de tiempo.

Refinerías, industrias petroquímicas o centrales eléctricas son ejemplos paradas técnicas de mantenimientode instalaciones que se someten de forma periódica a paradas para realizar revisiones en profundidad de las instalaciones y equipos clave. Como es lógico, muchas empresas aprovechan la temporada estival, cuando hay menos actividad, para revisar los equipos, como ocurre habitualmente en la industria de automoción o de productos agrícolas.
Estas revisiones suponen un aumento puntual de la necesidad de personal y medios técnicos, aspecto donde las empresas, tienen dificultad en general para hacerles frente empleando sus propios recursos. Se recurre en la mayoría de los casos a empresas externas especializadas, que pueden suministrar personal especializado en cantidad suficiente, junto con los medios y herramientas específicas para la realización de estos trabajos.
Coordinar una parada requiere de un nivel organizativo muy importante, puede ser un momento crítico en la vida de la instalación, ya que muchos de los equipos importantes son abiertos, desmontados, revisados, vueltos a montar y puestos en marcha. Obviamente, el rendimiento futuro de la instalación dependerá de la calidad de los trabajos efectuados.
El coste, la duración y la eficacia en la realización del trabajo son trascendentales.
La ventaja principal de la realización de paradas programadas es evidente: el aumento indiscutible de la disponibilidad de la Planta. Establecer valores de disponibilidad de planta por encima del 90% solo es posible en instalaciones industriales sometidas a severas revisiones programadas realizadas de forma sistemática.
Algunos de los retos habituales en estas paradas se refieren a incremetar la formación y experiencia del personal que interviene (de ahí la importancia de contar con empresas con una trayectoria demostrable), la supervisión de los trabajos que se realicen, los procedimientos de trabajo adecuados que se correspondan con las mejores prácticas así como la planificación del proyecto en general.
El rendimiento futuro de la instalación dependerá de la calidad de los trabajos efectuados en estas paradas técnicas de mantenimiento.

 

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ingenieria de mantenimientoLa ingeniería del Mantenimiento es la parte de la ingeniería dedicada al estudio y desarrollo de técnicas que faciliten o mejoren el mantenimiento de una instalación, que puede ser una planta industrial, un edificio, una infraestructura, etc.

Del mismo modo, el ingeniero en Mantenimiento Industrial es un profesional que cuenta con un conjunto de conocimientos, habilidades y actitudes para aplicar métodos, técnicas y herramientas en la administración del mantenimiento a instalaciones, maquinaria y equipo, en la mejora de los procesos productivos, en el desarrollo del personal, en la aplicación de normas de calidad y de seguridad e higiene con base en disciplinas como la mecánica, electrónica y eléctrica, automatización, uso de software y robótica principalmente, con el fin de coadyuvar al desarrollo tecnológico de la región

Para profundizar más en esta cuestión, el portal Renovetec ha publicado el video-libro titulado “La Ingeniería del Mantenimiento“. Se trata de un interesante video-libro compuesto por 19 video-capítulos, basado en la obra del mismo título publicada en formato papel y en formato digital interactivo, por la editorial Renovetec.

Planes de mantenimiento

Este vídeo-libro trata de mostrar de forma rápida y amena cada una de las áreas de las que se ocupa la ingeniería del mantenimiento como la elaboración de planes de mantenimiento, el análisis de averías, las técnicas predictivas, los software GMAO, la gestión del repuesto, la selección de herramientas y medios técnicos o la elaboración del organigrama.

El director técnico de Renovetec, Santiago García Garrido, explica en el siguiente vídeo los contenidos más relevantes, como los planes de mantenimiento, técnicas, gestión, auditorias, evaluaciones, etc.


YouTube Direkt

El objetivo analizar todos los aspectos relacionados con esta ingeniería, que en muchas empresas y en muchos países se encuentran en niveles de desarrollo mucho más bajos que lo cabría esperar en pleno siglo XXI.

Descárgarte pinchando aquí una versión demo del libro digital sobre “La ingeniería del mantenimiento”.

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Lanzan la nueva versión gratuita del software RenoveGem

Los programas de gestión del mantenimiento son, en muchos casos, poderosas herramientas industriales que ayudan a una correcta planificación y gestión del manteniemiento. El mantenimiento de una planta industrial es una de las partes más importantes en una organización empresarial y afecta a todos los activos de la empresa, representando normalmente entre un 5 y un 20% de los costes totales.

Mantenimiento no es solo reparar. El incremento en los costes y la complejidad del mantenimiento, así como su efecto final en la producción, establece la necesidad de la planificación, administración y seguimiento de los procesos de mantenimiento. Para realizar esta tarea, se ha ido evolucionando en el tiempo pasando de sistemas manuales a sistemas de gestión del mantenimiento informatizados (GMAO).

De todas la oferta disponible en el mercado, encontramos RenoveGem, un software de descarga gratuita desarrollado por Renovetec, que permite la gestión del mantenimiento de plantas industriales, centrales eléctricas y edificios singulares. Este programa, que actualmente se encuentra en fase experimental, tiene implementadas las funcionalidades más comunes, como son:

  1. Gestión de activos, con su árbol jerárquico
  2. Gestión de personal
  3. Gestión del mantenimiento programado y de las gamas de mantenimiento
  4. Control de la programación de mantenimiento
  5. Gestión de órdenes de trabajo
  6. Gestión económica del mantenimiento
  7. Determinación de los indicadores más usuales en mantenimiento

Puedes encontar el software RenoveGem y descargártelo pinchando en este enlace.

En el desarrollo del software han tenido un papel muy relevante las sugerencias enviadas por los usuarios que han descargado y probado la versión anterior. Se han recibido más de 300 sugerencias de mejora, de las cuales esta versión ha implementado más de 100, y la siguiente incluirá una gran mayoría de lo indicado hasta ahora. Las sugerencias no implementadas han sido las que requerían más horas de desarrollo del producto, razón por la cual se han pospuesto hasta el lanzamiento de la tercera versión.

Con la utilización de este tipo de softwares, generalmente los beneficios visibles son los que derivan de automatizar las tareas repetitivas para saber si el mantenimiento ha sido efectuado, teniendo un control de los costes y recursos empleados. Sin embargo, hay que agilizar el retorno de la inversión que supone la implantación del sistema e identificar por qué y cómo los equipos se desgastan y fallan, que los responsables del mantenimiento puedan desarrollar estrategias para tratar de eliminar las causas del fallo o eliminar los tiempos de no producción.
Renovegem

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En Serbusa llevamos 20 años haciendo lo mejor que sabemos hacer, mantenimiento industrial. Dos décadas siendo el aliado de grandes y medianas empresas en sus trabajos industriales en mantenimiento y fabricación de instalaciones. Cuatro lustros al pie del cañón buscando siempre la excelencia en todos nuestros trabajos, formando un sólido equipo humano y potenciando la calidad con cada uno de nuetros clientes, socios y proveedores.

Desde 1993 nos impulsan conseguir la confianza y cumplir los requisitos y resultados de cada uno de nuestros clientes. A cambio, ofrecemos una amplia capacidad industrial con precios acordes con el trabajo, ponemos en valor una contrastada experiencia de la mano de un cualificado equipo de profesionales y ahorramos tiempo y costes en las empresas.

Gracias por confiar en Serbusa todo este tiempo… Y bienvenido si vamos a emprender un nuevo camino empresarial unidos.


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Directrices para la gestión de la prevención en la empresa

El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT) ha creado una herramienta que permite identificar y acceder rápidamente a las disposiciones (y artículos concretos) aplicables a casi cualquier situación que pueda plantearse en el ámbito preventivo.

Se trata de la Guía para la Integración de la prevención en el sistema de gestión de la empresa, en la que se indica que la prevención debe gestionarse en y por la empresa -aunque sea con el apoyo del servicio de prevención- de forma que las distintas unidades de la organización, empezando por la Dirección, conozcan y asuman sus responsabilidades en la materia.

La “cultura preventiva” se introduce en determinados colectivos y en la sociedad en general, pero se está haciendo muy poco a poco. La actuación correcta de los técnicos y, en particular, de los responsables de Servicios de prevención es condición necesaria –aunque no suficiente- para la integración de la prevención en la empresa.

La función de los Servicios de prevención no se limita a la realización de actividades especializadas; es tanto o más importante su papel como asesores del empresario y de los trabajadores, en especial, para promover, apoyar y valorar la integración de la prevención en el sistema de gestión y dirección de la empresa.

También es preciso determinar los equipos, instalaciones y lugares de trabajo que –por razones preventivas- requieren mantenimiento o revisiones, inspecciones periódicas (en particular, si son obligatorias) y establecer en qué consisten dichas operaciones, cómo realizarlas de forma segura, quién puede hacerlas, con qué periodicidad, qué comprobantes se requieren, etc. Hecho esto, podrá designarse y definirse el papel de las Unidades (incluido el Servicio de prevención) que deben intervenir en la gestión y realización de esas operaciones.

A continuación, presentamos los principales requisitos legales aplicables a la organización del Sistema de Prevención y a las actividades preventivas básicas que todas las empresas deben gestionar
ORGANIZACIÓN DEL SISTEMA DE PREVENCIÓN

 1. Organización de los recursos especializados
2. Integración de la prevención en la estructura organizativa de la empresa
3. Consulta y participación de los trabajadores

ACTIVIDADES PREVENTIVAS BÁSICAS
          1. Evaluación de riesgos y planificación de la prevención

2. Control de las condiciones de trabajo y de la actividad de los trabajadores
3. Actuación frente a los cambios
4. Formación e información de los trabajadores
5. Vigilancia de la salud de los trabajadores
6. Actuaciones frente a emergencias
7. Investigación de daños para la salud

Si buscas más información, descárgate aquí la Guía Técnica para la Integración de la Prevención de Riesgos Laborales.

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Preguntas y respuestas sobre la Legionelosis

Algunas cuestiones básicas que debes saber:

  • ¿Qué es la Legionelosis?

El Ministerio de Industria explica que se trata de una enfermedad de origen ambiental que se transmite al ser humano a través de aerosoles de agua contaminada con la bacteria Legionella pneumophila. El único modo de transmisión conocido es por vía aérea. Aunque es una enfermedad de baja incidencia puede presentarse en forma de casos esporádicos o de brotes con gran número de afectados y letalidad de hasta el 15%.

  • ¿Afecta a todas las empresas?

Afecta a todas las empresas que posean las siguientes instalaciones, clasificadas en tres grupos:

 

  1. Instalaciones con mayor probabilidad de proliferación y dispersión de Legionella:
    • Torres de refrigeración y condensadores evaporativos.
    • Sistemas de agua caliente sanitaria con acumulador y circuito de retorno.
    • Sistemas de agua climatizada con agitación constante y recirculación a través de chorros de alta velocidad o la inyección de aire (spas, jakuzzis, piscinas, vasos o bañeras terapéuticas, bañeras de hidromasaje, tratamientos con chorros a presión, otras).
    • Centrales humidificadoras industriales.
  2. Instalaciones con menor probabilidad de proliferación y dispersión de Legionella:
    • Sistemas de instalación interior de agua fría de consumo humano (tuberías, depósitos, aljibes), cisternas o depósitos móviles y agua caliente sanitaria sin circuito de retorno.
    • Equipos de enfriamiento evaporativo que pulvericen agua, no incluidos en el apartado 1, descrito anteriormente.
    • Humectadores.
    • Fuentes ornamentales.
    • Sistemas de riego por aspersión en el medio urbano.
    • Sistemas de agua contra incendios.
    • Elementos de refrigeración por aerosolización, al aire libre.
    • Otros aparatos que acumulen agua y puedan producir aerosoles.
  3. Instalaciones de riesgo en terapia respiratoria:
    • Equipos de terapia respiratoria.
    • Respiradores.
    • Nebulizadores.
    • Otros equipos médicos en contacto con las vías respiratorias.
  • ¿Qué medidas preventivas hay que tomar para evitarla?

Las medidas preventivas se basan en el buen funcionamiento de las instalaciones de agua de los edificios; resulta fundamental el buen diseño, instalación y mantenimiento. Por ejemplo, el agua fría se debe mantener por debajo de los 20º C instalando las conducciones alejadas de fuentes de calor, y el agua caliente nunca por debajo de 50º C.

  • ¿Qué soluciones higiénico-sanitarias hay que tomar para combatirla?

Entre otras medidas, los depósitos de agua, así como las torres de refrigeración, deben ser limpiados periódicamente y clorados convenientemente para prevenir la multiplicación de microorganismos y evitar contagios.

Este documento del BOE recoge toda la Legislación sobre Legionelosis, que puedes descargarte desde aquí.

  • ¿Qué tratamientos industriales existen para frenarla?

Existen múltiples programas de control, que ante todo tienen que tener muy presente la desinfección del sistema y el mantenimiento integral. Limpieza, tratamiento de choque y brote, así como el control y seguimiento de registros y de la calidad del agua.

Y si quieres ampliar más, pregúntanos, tenemos las respuestas.

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Puntos fuertes y débiles del Mantenimiento de Fiabilidad (RCM)

El RCM o Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad)es una metodología para el desarrollo de un plan de mantenimiento basada en el análisis de fallos de la instalación. Este tipo de mantenimiento es muy útil para desarrollar técnicas organizativas de mantenimiento.

Cuando se habla de la implantación de RCM se tiende a pensar en una metodología compleja y de dificil aplicación. Nada más lejos de la realidad: con pocos recursos pero con un buen conocimiento de la instalación y algo de tiempo se pueden obtener excelentes resultados. La implantación del RCM se tiene que integrar dentro de una estrategia general.

Para saber si le conviene a una empresa, es interesante analizar los puntos fuertes y débiles de este tipo de mantenimiento:

Puntos fuertes:

  • Es un método riguroso y auditable, por lo que aporta una garantía adicional ante terceros
  • Hace un especial hincapié en la seguridad y protección del medio ambiente
  • Contempla todas las mantecnologías actuales, luego es un método totalmente vigente
  • Implica a todo el personal
  • Exterioriza y evidencia, no solo las mejoras en el mantenimiento, sino problemas colaterales: falta de documentación, información, etc.
  • En principio tiene que mejorar la fiabilidad del equipo o sistemas.
  • Sirve para definir actuaciones de mejora dífciles de identificar por otros métodos.

Puntos débiles:

  • Es un método basado en la experiencia de los participantes, por lo que se pueden presentar serios problemas para llevarlo a cabo internamente con equipos y sistemas nuevos.
  • El éxito del proceso depende de la capacidad de liderazgo del guía y de la predisposición al cambio y motivación de los participantes, por lo que es básico analizar antes la situación sociolaboral, el momento, etc.
  • Es un proceso arduo y lento, por lo que la estrategia de implantación debe ser cuidadosa para no desmoralizar a los participantes.
  • En organizaciones rígidas, la racionalización final puede desembocar en una mínimas mejoras en cuanto a costes y disponibilidades.
  • El conocimiento de nuevas tecnologías (sobre todo predictivas) es importante, pues, en su defecto, el grupo de trabajo caen con gran facilidad en volver a definir un nuevo Plan solo preventivo sistemático.

Cada empresa deberá tener en  cuenta estos aspectos para elegir o no RCM, sabiendo que este tipo de Mantenimiento Centrado en Fiabilidad va mas allá, ya que aporta información valiosa para elaborar o modificar el plan de formación, el manual de operación y el manual de mantenimiento.

Puedes ampliar información sobre esta técnica, en el manual “Mantenimiento industrial desde la experiencia”, editado por la Universidad de Valladolid.

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¿Qué retos tiene un jefe de mantenimiento industrial?

Según la encuesta de la Asociación Española de Mantenimiento “El Mantenimiento en España 2010”, el perfil del Jefe de Mantenimiento actual es:

  • Ingeniero Industrial o Ingeniero Técnico en un 76% de los casos, Maestro Industrial en un 12%, 6% corresponde a otras titulaciones y un 6% no está titulado.
  • Su edad promediada es de 43 años, tiene 15 años de experiencia en Mantenimiento, que coinciden casi con su antigüedad en la Empresa (14 años), lo que significa que se incorporó directamente a las estructuras de servicios.
  • Ejerce el cargo de Jefe de Mantenimiento desde hace 9 años.
  • Depende del Director de Planta en una 71% de los casos, de una Dirección Técnica en un 22% y un 7% de otros Departamentos.

En este nuevo período de profunda crisis, las cuestiones presupuestarias y la necesidad de añadir valor a la actividad desde cualquiera de sus vertientes han desplazado a otras iniciativas que antes se podían abordar puesto que no se les exigía el retorno de inversión tan estricto que se solicita ahora. El cambio tecnológico, de responsabilidades, social, jurídico, laboral y normativo de los últimos 15 años añade una complejidad asociada importante a la labor de nuestros Jefes de Mantenimiento.

El perfil de jefe es ingeniero industrial o ingeniero técnicoRepetidamente oímos en charlas, conferencias y cursos que el Mantenimiento no debe ser un Centro de Gasto o Coste sino que debe ser un centro más de generación de recursos y que debemos actuar en consecuencia a través de tareas de gestión, integrándose en los sistemas vigentes en la Empresa.

La adaptación a nuevas tecnologías “Lean”, la reducción de los costes de la mano de obra, la mejora de indicadores técnicos, el avance de técnicas predictivas, etc. son difíciles de materializar en dentro de una empresar u organización; más cuando en un importante número de casos precisamos de inversiones iniciales para llevarlas a cabo. Pero lo que es fundamental, es que el jefe de mantenimiento no pierda los objetivos principales de su cometido.

Para poder responder eficazmente a los retos que plantea tanto la evolución tecnológica como la necesidad de alcanzar la máxima competitividad en todas las actividades, el Mantenimiento debe establecer la dinámica que le permita alcanzar los niveles de conocimiento (know-how) necesarios en cada sector y familia de actuaciones y mantenerlos al día, siguiendo el ritmo y la dirección que las circunstancias exijan.

Es una de las labores esenciales del Jefe de Mantenimiento ejercer una tutela constante de identificación de estos principios y el establecer los mecanismos y la estructura imprescindibles para que se alcancen los objetivos. El conocimiento en Mantenimiento constituye un patrimonio insustituible en la explotación técnica de un conjunto tecnificado.

Pero también el jefe de mantenimiento busca… ¿Dónde se encuentra el conocimiento sobre Mantenimiento? Quizás una gran parte del mismo la tengamos dentro de nuestra propia organización. Establecer los mecanismos para compartir ese conocimiento nos puede dar la clave del desarrollo de un equipo de técnicos solventes e implicados.

Por último, tenemos que decir que en mantenimiento industrial, tanto buenos jefes como buenos oficiales son necesarios, (te lo explicamos en este anterior artículo del blog).

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Centramos nuestra atención en los fallas que se producen en subestaciones eléctricas, en su mayoría debido a descuidos en sus intalaciones o a un mantenimiento deficitario.  Estos accidentes pueden evitarse, la mayor parte de las veces, con un plan de mantenimiento contínuo y eficiente.

Substation1El pasado mes de enero tuvo lugar una explosión en una planta de la compañía Pemex, en México DF, al parecer originada debido a fallas en una subestación eléctrica. Analicemos las diversas causas que pueden generar estallidos en equipos de este tipo, y cómo evitarlas.

Algunas son atribuibles al factor humano: labores de mantenimiento mal ejecutadas, fallas en su instalación o mala capacitación en los operarios encargados de las subestaciones. Se trata de situaciones en las que el personal encargado de su operación es quien genera un evento de tal magnitud. Otras podrían deberse a factores como sobrecargas eléctricas, variaciones en el voltaje, cortocircuitos y fallas a tierra –estas últimas suceden, por ejemplo, cuando hay animales que pueden morder los cables y hacer que éstos se ‘junten’.

Las subestaciones eléctricas funcionan como centros receptores de energía, que posteriormente abastecen a los centros de consumo. Generalmente cuentan con fusibles  de protección contra sobrecargas y variaciones en el voltaje, a fin de distribuir eficientemente la electricidad hacia los transformadores. En gran parte, el grado de resistencia y nivel tecnológico de los fusibles será determinante para contener un evento de este tipo.

El Plan de Mantenimiento

Un adecuado mantenimiento a los equipos puede prolongar la vida de éstos hasta 20 años, según sus condiciones de operación. Tiene que existir un objetivo claro: maximizar el tiempo de funcionamiento y minimizar los recursos. De lo contrario, se puede generar un programa completísimo que no deje espacio para ninguna posibilidad de falla, pero a un costo tan elevado que no lo haga rentable.

El transformador es considerado el equipo más importante de una subestación, lo que hace suponer que es en él donde se debe invertir la mayor cantidad del presupuesto de mantenimiento. Sin embargo, muchas veces las fallas se concentran en los equipos de Media Tensión y en los de maniobra. Sin un adecuado análisis de confiabilidad, es probable que no se detecten estas variables y se tomen decisiones erróneas basadas sólo en la experiencia y no en el caso a caso.

Finalmente, la última etapa en la construcción del plan es asignar los recursos, definiendo la frecuencia y la modalidad con la que se van a monitorear los modos de falla de acuerdo a determinados modelos de inspección.

Tras asignar los recursos, el plan se valoriza y se evalúa su funcionamiento comparando costos y mayor eficiencia de la subestación. En definitiva, se comprueba si el Programa de Mantenimiento diseñado es rentable o no. Utilizando el mismo sistema de evaluación, también es posible definir los equipos que deben ser reemplazados o bien aquéllos para los que debe haber redundancia.

Os mostramos un vídeo que refleja las partes de una central y subestación eléctrica, así sobre como lograr un suministro fiable de electricidad, que garantice durante el ciclo de vida completo de la planta, un correcto funcionamiento de todos los componentes.


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Cómo aplicar el mantenimiento predictivo en una planta

Existen tres tipos básicos de mantenimiento el correctivo, el preventivo y el predictivo (como ya hemos hablado en otros artículos), que se basan en tareas distintas. Cada tipo de mantenimiento es idoneo en un tipo de situación y equipo en función de distintos factores como el económico, el personal disponible, el tiempo de trabajo, etc.

De cualquier manera un buen programa de mantenimiento debe ser capaz de conjugar los tres tipos de mantenimiento de la mejor manera posible para permitir alargar la vida útil de los componentes que conforman la planta de manera económica y eficiente.

Ingeniero de mantenimientoNos detenemos hoy en el mantenimiento predictivo (PDM), técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Antes de implementar el mantenimiento predictivo en una planta, es necesario identificar cómo el equipo puede fallar, elegir las tecnologías más adecuadas de PDM para aplicar en cada caso y evaluar los costos de paradas de la planta y de la aplicación del mantenimiento, entre otros.

Pero además, hay que tener en cuenta la metodología que se aplique en las inspecciones, con la mediciónde diversos parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Estos parámetros pueden ser las vibraciones, la temperatura de las conexiones eléctricas o la resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.

La vigilancia y protección de las máquinas es otra medida a tener en cuenta que indicará cuándo existe un problema y cuando evitar fallas catastróficas. Existen otras técnicas, de las cuales hablaremos de ellas más adelante, como son el análisis de vibraciones existentes, el análisis de los lubricantes, el análisis por ultrasonido, la termografía infrarroja (que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión) o el análisis FMECA, de modos de fallos y efectos críticos.

Una vez que se empieza a aplicar el mantenimiento predictivo en una planta, se observan los beneficios de forma casi inmediata, no obstante, los resultados van mejorando con el tiempo.

Para ampliar más información, puedes consultar el manual de Francisco Sánchez Marín:  “Mantenimiento mecánico de máquinas”.

 

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Externalización del mantenimiento

En mantenimiento industrial siempre es recomendable que los servicios de terceros sean controlados y aplicados adecuadamente. Como hemos comentado en otras ocasiones (a través de los 20 consejos de Serbusa útiles para la contratación), con esta práctica se consiguen resultados favorables, rapidez de soluciones, alternativas para situaciones difíciles y garantía de atención.

Un sistema que cubra solo las necesidades de hoy,  nos puede restringir el desarrollo a futuro. Por ello, se ha de contar con empresas certificadas que efectúen un correcto mantenimiento industrial, y permita a la empresa matriz dedicarse a lo que de verdad sabe realizar.

Prácticamente todos los procesos de la industria  se automatizan y ello implica la implantación de tecnología con maquinarias productivas, métodos de control, cambios en la infraestructura de la empresa y personal con mayor cualificación.

Es necesario considerar la función del mantenimiento como un instrumento excelente para mejorar la competitividad de las empresas. Su misión ha ido evolucionando tecnológicamente hasta quedar enfocada en la actualidad en asegurar la disponibilidad operacional de los equipos (preventivo, correctivo, operaciones de vigilancia, control, inspecciones, revisiones parciales o totales, renovación y reconstrucción); mejorar los equipos e instalaciones productivas en forma continua (a través de modernizaciones o mejoras para reducir costos de mantenimiento y producción); y controlar los trabajos nuevos como las obras de construcción, instalaciones, fluidos, etc.

Las actuales tendencias de gestión de las empresas hacen foco en la mejora de la eficacia y eficiencia de los procesos, situación que tiene directa repercusión sobre la gestión del mantenimiento, generando una evolución en torno a técnicas y estrategias de mantenimiento, centradas no sólo en las intervenciones a los equipos, sino también en una verdadera gestión que aborde, desde una perspectiva gerencial y sistémica, una acertada relación con el trabajo administrativo, técnico y operativo del área de mantenimiento.

El TQM (Control de Calidad Total), el TPM (Total Productive Maintenance), el RCM (Realiability Centred Maintenance), CMMS (Computerised Maintenance Management System), el Mantenimiento Estratégico o el Mantenimiento de Oportunidad, entre otros, son las técnicas que se están desarrollando en distintas empresas, y de los que hablaremos más adelante.

En definitiva, el éxito radica en adaptar un mix de estas técnicas de acuerdo a la realidad de cada industria, y en contar con buenos profesionales que las apliquen.

Externalización del mantenimiento

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La importancia del mantenimiento en la empresa

En el campo del mantenimiento industrial, y también en otras muchas áreas, es fundamental establecer un networking profesional e intercambiar conocimiento gracias a la experiencia acumulada de los asistentes.

Tal fue el caso de la jornada de Mantenimiento que organiza TMI (Grupo ATISAE) en diferentes ciudades de España. La última tuvo lugar en Bilbao el pasado 11 de diciembre y llevó por nombre “Importancia del Mantenimiento en la empresa de hoy”. Sirvió de escaparate para resaltar la importancia de un buen mantenimiento en esta época de crisis.

Estos encuentros defienden y pretenden demostrar inequívocamente la importancia competitiva y económica que tiene el Mantenimiento como motor de eficiencia y confiabilidad en una empresa y nunca como un gasto a soportar.

Entre otros ponentes, Emilio Lezana, Ingeniero Industrial del ICAI, Autor, Director y Profesor del MIM (Máster en Ingeniería del Mantenimiento) de TMI Grupo ATISAE, habló sobre el mantenimiento del futuro, explicando cómo las leyes que rigen en el ser humano (imaginación, prospectiva, determinismo, etc.) también rigen el mantenimiento, y por tanto se debe proyectar el Mantenimiento de acuerdo a ellas.

Defendió los desarrollos futuros, de arquitecturas orgánicas y funcionales para llegar a elaborar una matriz de análisis que en un sistema complejo permita sopesar la influencia de cada elemento y actualizarlo, modernizarlo, hacerlo eficiente y comunicarlo. O lo que es lo mismo: Mantenerlo.

Tuvo un lugar destacado la Optimización del mantenimiento basado en la capacidad de las tecnologías de la información y comunicación (TIC) para superar fronteras físicas y mentales dentro de una empresa con vista a facilitar la transmisión, visibilidad, y disponibilidad de la información, con lo que se consigue generar el conocimiento inmediato y automático necesario para la gestión eficaz, el control de costes y la toma de decisiones.

El mantenimiento es un servicio que busca lo que más conviene a las máquinas, tratando de alargar su vida de forma rentable mediante la combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión. Calcular beneficios, costes de fallos, especiales y de redundancias son cuestiones fundamentales para lograr un mantenimiento óptimo en cada sector empresarial.

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Procedimientos de actuación en mantenimiento

En mantenimiento, el equilibrio entre medios disponibles y resultados esperados se debería entender como un proceso socio-técnico que obligue a todas las partes implicadas a ser eficaces. (¿Y en qué sector no? Os preguntaréis…)

Insistiremos aún más. Los procedimientos preventivos y las instrucciones de trabajo se deben aplicar de manera sistematizada en las actividades de mantenimiento y son la base para el control de comportamientos seguros,  generadores estos, a su vez, de una cultura preventiva.

En el mantenimiento preventivo el aprendizaje en los procedimientos es complicado, por ello éstos deberían ser funcionales e intuitivos, utilizando métodos audiovisuales, flujogramas y cuestionarios de verificación. La sencillez es un factor de eficacia.

También es necesario que el personal de mantenimiento esté acreditado para las funciones que tenga encomendadas. Podríamos distinguir incluso dos tipos de formación: la necesaria y esencial, para una cualificación; y la formación preventiva complementaria. Además, hay que tener en cuenta la formación específica para la utilización de equipos vinculados directamente a la seguridad laboral.

La participación de todo el personal que trabaje en un procedimiento de actuación, además de mejorar la calidad, será determinante para un mayor éxito en su aplicación. ¿Cómo pueden participar? A través de grupos de trabajo, información directa y frecuente… Si se garantizara la participación de todos los agentes en el diseño y aplicación de la prevención en la empresa, seguramente los procedimientos serían los necesarios y más provechosos, los procesos productivos serían más seguros y la prevención de daños a la salud sería una realidad.

¿Cómo valoras estas medidas, las ves útiles? ¿Qué otras medidas aplicarías?

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Continuamos con nuestra serie sobre el mantenimiento industrial seguro y eficaz. Abordamos en este artículo la importancia de conocer la fiabilidad de los componentes críticos de una instalación para que un programa de mantenimiento preventivo pueda controlarlos con la frecuencia necesaria (y sustituirlos en el momento oportuno antes de que se produzcan averías); y, por supuesto, con la supervisión de las personas adecuadas.

La fiabilidad indica la tasa de fallos y el buen funcionamiento de un componente en cuestión, así como el tiempo de vida prefijado, en base a las condiciones y solicitaciones exigidas. Tal información debe suministrarla el fabricante del componente, en base a los controles de calidad y pruebas de durabilidad de acuerdo con exigencias normativas.

No obstante, la empresa debe controlar a través de su programa de mantenimiento el buen estado y capacidad de respuesta de los mismos a lo largo del tiempo, ante la posible existencia de factores perturbadores. Con tal programa de mantenimiento, la empresa estará en condiciones de generar de manera natural una base de datos propia de fiabilidad con la que podrá evaluar con rigor los riesgos de fallo previsibles y garantizar un mejor control de sus equipos de trabajo, en particular cuando estos sean peligrosos o críticos.

Uno de los momentos más críticos de una instalación peligrosa es su puesta en marcha, como también lo es su parada, ya que en tales circunstancias la tasa de fallos de la instalación puede estar incontrolada por la acumulación de fallos generados en la selección de sus componentes y en el montaje.

Como mencionábamos anteriormente, los trabajos de fiabilidad están muy relacionados con las tareas de mantenimiento preventivo, el cual permite detectar ciertos desgastes o desviaciones que podrían llegar a generar graves consecuencias de no hacerlo a tiempo.

Las herramientas necesarias para desarrollar estos trabajos son los equipos electrónicos de inspección y control de fiabilidad y precisión, que permiten conocer el estado real de la instalación con mediciones periódicas de determinadas variables (vibraciones, ruido, temperatura, ultrasonidos, espectrometría, análisis fisicoquímicos, etc.).

Los sistemas informáticos también ayudan a conocer la experiencia empírica y el tratamiento de datos que no solo hayan de generar las alertas necesarias, sino que sean capaces de conducir a condiciones seguras la instalación, incluso a prueba de fallo humano.

Pero además de tales avances tecnológicos en los controles preventivos y predictivos, las personas responsables de una instalación y de su mantenimiento siguen siendo imprescindibles para la seguridad y buen funcionamiento y conseguir salud en el trabajo. Estas personas, con la formación adecuada y el apoyo de la dirección de la empresa, han de ser capaces de detectar a tiempo situaciones anómalas y evitar el desencadenamiento de males mayores.

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La logística también requiere mantenimiento preventivo

De todos los temas que abordamos, los que afectan directamente al mantenimiento son nuestros preferidos. En esta ocasión, vamos a hablar de cómo el mantenimiento preventivo puede convertirse en una pieza fundamental para el ahorro de costes en las industrias.

Si se establecen una serie de rutinas de inspecciones periódicas con una buena planificación, se pueden minimizar los correctivos y evitar paradas imprevistas de las cadenas de producción. Hoy, la industria asume los costes de esta periodicidad en las revisiones y en la sustitución de piezas como una inversión en la optimización de procesos con la que lograr mayor rentabilidad.

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de reducir el mantenimiento correctivo y el coste que ello representa. Consiste en la programación de inspecciones de funcionamiento, seguridad, ajuste, limpieza, lubricación, etc., que deben llevarse a cabo en forma periódica, en cualquier máquina o motor, con el objetivo de detectar posibles defectos futuros, para que sean corregidos anticipadamente.

El mantenimiento preventivo se basa en revisiones programadas a los equipos, un cuidado periódico que permitirá a posteriori planificar los trabajos del departamento de mantenimiento y prever los recambios necesarios.  Este cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación que redundará en una reducción del correctivo, lo que, a su vez, representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, pues posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.

En la actualidad, son muchos los fabricantes de maquinaria que ofrecen servicios de mantenimiento preventivo, sin embargo, son los propios departamentos de mantenimiento de las industrias los que están incorporando este esquema de trabajo; de hecho, quien mejor conoce las máquinas es el equipo interno. Por supuesto, las empresas que nos dedicamos al mantenimiento industrial también conocemos en profundidad el estado de las máquinas y contamos con profesionales cualificados que las dominan totalmente. Y como se trata de un mantenimiento programado, se puede realizar en la misma planta, sin necesidad de desmontar los motores ni otros elementos de la línea.

Por citar alguna de las pocas desventajas que encontramos con el mantenimiento preventivo, las principal puede ser que no se puede determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas de los equipos. Por último, queremos señalar que para el plan de mantenimiento preventivo tenga éxito debe estar correctamente diseñado y actualizado.

 

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