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  •  “Soluciones para alargar ciclo de vida del producto y el mantenimiento industrial, mejoran la productividad de las empresas”

  • “El uso responsable de la tecnología debe desarrollar empresas inteligentes, inquietas y permeables”

  • “El futuro de los sistemas de fabricación pasa por nuevas máquinas, nuevos procesos y combinación de las capacidades humanas con las máquinas”

TECNALIA es el primer centro privado de investigación aplicada de España y uno de los más relevantes de Europa. Una mezcla de tecnología, tenacidad, eficacia, audacia e imaginación. Sin duda, un polo tractor para personas y organizaciones que quieren desarrollar su creatividad.

Uno de sus puntos fuertes es identificar y desarrollar oportunidades de negocio a través de la investigación aplicada. “Inspiring Business es una visión en la que aportan soluciones creativas y tecnológicas que “producen resultados reales”.

Entrevistamos a Agustín J. Sáenz, director de la División de Industria y Transporte de Tecnalia.

Agustín J. Sáenz, Director de Industria y Logística de Tecnalia

Agustín J. Sáenz, Director de Industria y Logística de Tecnalia

En la Bienal de Máquina-Herramienta, Tecnalia presentó novedades, entre otras, la llamada fábrica del futuro. ¿Qué soluciones innovadoras aporta esta nueva visión para un sector tan importante como el industrial?

Los productores necesitan procesos de fabricación más productivos, de mayor calidad y más flexibles. Si bien la productividad y la calidad son exigencias que el cliente siempre ha demandado, el principal reto, ahora está asociado a ofrecer soluciones que se adapten al cliente, con tiempos de entrega menores, que reduzcan utillajes, cambios de herramientas o que detecten errores durante el proceso.

Nos encontramos en un momento en el que la tendencia a personalizar la producción según las necesidades del cliente es cada vez mayor y más necesaria, lo que implica contar con líneas de producción más flexibles que puedan adaptarse rápida y eficientemente a las especificaciones de cada producción con, por supuesto, la más alta calidad y productividad posibles.

¿En qué proyectos están actualmente trabajando Tecnalia que mejoren el proceso de mecanizado en la Fábrica del Futuro?

Lo que hemos hecho en Tecnalia ha sido anticiparnos y ayudar a las empresas a adaptarse a este nuevo reto, para mejorar su competitividad y productividad en el mercado. De esta forma, hemos sido y seguimos siendo capaces de dotar al entorno manufacturero de los medios y procesos necesarios para llegar a ser un sector de fabricación de primer nivel. Según nuestro punto de vista, el futuro de los sistemas de fabricación pasa por nuevas máquinas, nuevos procesos y combinación de las capacidades humanas con las máquinas, y creemos que esos procesos tienen que basarse en los siguientes pilares: Automatización y Robotización, Flexibilidad, Inteligencia, Sostenibilidad, Conectividad y Social.

¿Las empresas están aplicando ya estas tecnologías a sus cadenas de producción? ¿Cuál es el resultado?

En Tecnalia desarrollamos tecnologías que tienen efecto en el corto, medio y largo plazo, por ello, son muchas las que actualmente están ya en el mercado. Además, durante nuestras investigaciones siempre contamos con la involucración de empresas que garantizan la aplicación de los proyectos. Hay que tener en cuenta que investigamos y trabajamos con un fin claramente definido: generar negocio a las empresas.

El desarrollo de nuevas maquinaria es fundamental, pero también el mantenimiento y alargar la vida útil de las mismas, ¿qué importancia le dan en este sentido al mantenimiento y al ciclo de vida de los productos en el nuevo escenario productivo?

Por supuesto. Los centros tecnológicos tenemos que crear soluciones para mejorar la productividad de las empresas, y ello conlleva un correcto mantenimiento de los equipos industriales que completen el ciclo de vida de los productos. Hoy esas soluciones son una realidad y uno de los principales activos de las empresas que los tienen implantados, y que gracias a ellos, efectivamente son ahora más productivas.

En este sentido, hemos desarrollado un nuevo método de monitorización e inspección de calidad en instalación de remaches ciegos sin acceso a la cabeza de cierre y en tiempo real. Así es posible garantizar la calidad de montaje en zonas imposibles de inspeccionar visualmente.

 

¿Qué sector destaca en materia de innovación dentro de la máquina-herramienta?

El sector aeronáutico, sin duda, el más proclive a introducir innovación en su producción. Por un lado, la complejidad del producto hace que éste sea sometido a altas exigencias de calidad, con materiales específicos, de grandes dimensiones y con largos procesos de fabricación. Por otro lado, y debido a la complejidad de las piezas, el nivel de automatización posible aún es muy bajo.

Tecnalia cuenta con un programa destinado a empresas que quieren dar el salto a la Innovación, denominado Wake Up. ¿Cómo ayudan a las pymes a dar este gran paso?

Trabajamos con y para la industria, independientemente del tamaño de cada empresa. El lema de Wake Up es “Desconectar para volver a conectar de la mano de la tecnología”. Lo que hacemos es estudiar la empresa y el entorno, visualizamos su futuro y plasmamos todo en un mapa de oportunidades, de ideas que responden a los retos estratégicos de innovación para la empresa.

Ayudamos a saber cómo y cuándo hay que dar un paso al frente, saber hacia dónde hay que mirar para buscar las oportunidades más interesantes para cada empresa y que sea más competitiva, hoy y mañana.

¿Cuáles son las claves de una política innovadora dentro de la empresa? ¿Cómo no terminar dando palos de ciego?

Sobre todo la actitud y estar abiertos al cambio constante. Hay que crear las condiciones necesarias para que el uso responsable de la tecnología permita desarrollar empresas inteligentes, inquietas y permeables que aborden los retos actuales y del futuro.

Ustedes son pionero en robótica industrial con el primero robot humanoide HIRO, en colaboración con la industria Japonesa. ¿Qué soluciones veremos en los próximos años en la interacción hombre-máquina?

Todo lo que tenga que ver con automatización de procesos manuales, que incorporen flexibilidad al proceso productivo y a la configuración de la planta. En el sentido de robótica para la industria, estamos trabajando ahora con ICARO, un sistema inteligente de ensamblaje para el montaje colaborativo entre persona y máquina. Gracias a los sensores y a su inteligencia, es capaz de reconocer su espacio de trabajo, anticipar movimientos de personas y prevenir colisiones en tiempo real, creando un espacio de trabajo seguro para personas y máquinas.

 

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Esbi Facility, primera empresa en España en conseguir el certificado PAS 55

El PMM Institute for Learning ha certificado en el estandar de referencia mundial PAS 55 a la compañía Esbi Facility Management España de acuerdo a los requerimientos del IAM (Institute of Asset Management del Reino Unido), convirtiéndose así en la primera empresa en España y de habla hispana en conseguir la certificación en este estándar.

PAS 55 es la especificación British Standard Disponible al Público para la gestión optimizada de activos físicos. Provee las definiciones claras y la especificación de 28 requerimientos para establecer y auditar un sistema de gestión integrado y optimizado a lo largo del ciclo de vida para todo tipo de activo físico. La actualizada y reconocida internacionalmente PAS 55 está demostrando ser la esencial, clara y objetiva definición de todo lo requerido para demostrar competencia, establecer prioridades de mejora y capitalizar dichas mejoras, lograr conexiones claras entre los planes estratégicos organizacionales y el trabajo real diario y las realidades de los activos.

Esbi Facility Management España perteneciente al grupo ESB G&WSM, a su vez forma parte de ESB (Electric supply board of Ireland), grupo que apuesta fuertemente a que la gestión de sus activos esté alineado a los requerimientos de PAS 55. La Central eléctrica a la que presta servicio Esbi Facility Managemente . es de Bizkaia Energia S.L. pertenece el 50% a Osaka Gas y el otro 50% a ESB.

Con este prestigioso certificado, uno de los beneficios es que puede demostrar la mejora continua a través del equilibrio óptimo entre costos, rendimiento y la gestión de los riesgos, y ello puede hacerlo a través de datos cuantificables extendido no sólo a la organización de mantenimiento y operaciones, sino a todas las áreas de la organización, ya que el esfuerzo de la gestión óptima de activos físicos tiene la implicación y compromiso de todos los habilitadores.

Esta certificación representa un gran logro de Esbi Facility Management España donde la gente y el apoyo de la alta dirección han sido fundamental, y estar convencidos en que el camino de la sustentabilidad del negocio es la alineación de las acciones tácticas a las estrategias.

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En defensa del Mantenimiento Industrial

En ocasiones resulta sorprendente que el mantenimiento sea aún una función cuyas potencialidades aún no se hayan mostrado en su totalidad. Este retraso y que se obstaculice su desarrollo depende del hecho de que el mantenimiento es una función bastante asimétrica por varias razones, y los expertos apuntan varias razones:

  • Tiene una gran y variada multidisciplinariedad
  • Es una función auxiliar, pero condiciona las actividades primarias
  • Es diaria, y sus efectos se notan a lo largo del tiempo
  • La imagen del jefe de mantenimiento se considera más técnica-operativa que de dirección y organizativa7
  • Y a menudo se le considera un gasto indirecto ¿gasto o inversión?

El objetivo es lograr el mejor índice de rendimiento para cada elemento durante toda su vida útil. Además, el amplio margen de mejora del rendimiento, permite considerar la función del mantenimiento como una reserva de grandes posibilidades, ya no tan opcionales como para ser aprovechadas más tarde, sino tan fundamentales para ser consolidadas cuanto antes.

No hemos de perder de vista también, que en los últimos años la disciplina del mantenimiento se ha ido desarrollando y consolidando, y sus metodologías están siendo objeto de una fuerte evolución.

Para conseguir la hipercompetitividad, la dirección operativa de mantenimiento debe marcarse claros objetivos:

  • Generar valores adicionales (corrientes de valor)
  • Poner en práctica técnicas y métodos más avanzados
  • Consolidar ventajas competitivas vitales

Y para ello es fundamental contar con una estructura global dentro de la empresa, que no deje al mantenimiento desprotegido, sino que lo integre del modo más provechoso posible con las demás actividades técnicas.

Defensa del mantenimiento industrial

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La contratación del mantenimiento industrial, externalizar para ganar

En anteriores post hemos hablado sobre los puntos clave a la hora de contratar el mantenimiento con 20 consejos útiles para tener en cuenta así como los aspectos a considerar en una empresa contratista. Pero profundicemos más en la cuestión. Hoy en día sabemos que las necesidades y objetivos que configuran los nuevos criterios de competitividad exigen respuestas eficaces a los servicios de mantenimiento de las empresas industriales.

La opción de externalizar las actividades de mantenimiento, bien de forma parcial y localizada o bien alcanzando importantes cuotas de gestión y de integralidad, debe plantearse como una posible solución. De hecho, el mantenimiento contratado supone entre el 40 y el 50% de la actividad de mantenimiento en países industrializados.

Los argumentos que conducen a esta decisión estratégica pueden ser varios: mayor flexibilidad, menores costes, mayor especialización, disminución del propio riesgo empresarial o centrar las actividades de la empresa. El factor común que persigue el outsourcing del Mantenimiento es la necesidad de una mayor eficiencia.

¿Qué lleva a las empresas a poner un aspecto tan estratégico como el mantenimiento de sus máquinas e instalaciones en manos de empresas ajenas? En este sentido, el motivo más frecuente que nos hemos encontrado en nuestros años de experiencia es la contratación del mantenimiento para conseguir una disminución de los costos de producción, para que la compañía contratante se dedique a las actividades propias de su actividad productiva, buscando ser competitiva mediante el logro de excelentes estándares de calidad.

En Serbusa creemos que contratando el mantenimiento y delegando esta función total o parcialmente puede
aumentar la calidad y optimización del servicio. Desde luego, también es necesario establecer acuerdos de niveles de servicio donde se especifiquen los índices y resultados esperados, al igual que con el método de control, de tal forma que el contratista se involucre como parte de la compañía para que exista un beneficio mutuo de esta mejora.

A este respecto hay un interesante libro titulado “La contratación del mantenimiento industrial” que aborda este y otros temas similares en la contratación del mantenimiento. Os dejamos en este enlace para poder descargar  la introducción y el primer capítulo de la interesante obra del autor Santiago García Garrido.

Sin lugar a dudas, con profesionales competentes, la externalización del mantenimiento es buena oportunidad para la empresa de innovar y añadir valor.

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Buenas prácticas en el uso de la electricidad en motores eléctricos

A la hora de mejorar la eficiencia energética en cualquier ámbito, el primer enfoque ha de orientarse hacia las buenas
prácticas de uso de la energía. Algunas consisten en acciones simples que no implican una gran inversión y van  encaminadas a la reorganización del consumo energético con unos procedimientos rutinarios para mejorar la eficiencia energética en el ámbito industrial.

Acciones de Eficiencia en Motores Eléctricos:

Adquisición de nuevos motores. Con motores de alta eficiencia se consigue un ahorro de energía que compensa la inversión adicional derivada de su compra.

Su rentabilidad está contrastada en los siguientes casos:

  • A partir de 2.000 horas de operación por año, los motores EFF1 son siempre más económicos.
  • Para actuadores o tiempos de operación cortos, se obtienen beneficios adicionales. A menudo tienen una duración mayor que los motores estándar del mismo tamaño

• Exámenes periódicos de los motores. Sirve para identificar los que puedan ser reemplazados por otros de mayor eficiencia energética con un periodo de retorno de la inversión corto. Inicialmente debe centrarse en motores que excedan un tamaño mínimo y unas horas de operación al año.

Un criterio típico de selección sería:

– Motores trifásicos con más de 10 kW.
– Al menos 2.000 horas de operación al año.
– Carga constante.
– Motores de eficiencia estándar viejos o rebobinados.

• Arranque de motores: Hay que evitar el arranque y operación simultánea de motores, sobre todo los de mediana y gran capacidad, porque aumenta el consumo de energía debido a la sobrecarga que se produce.

• Dimensionado de motores
Es importante que los motores operen con un factor de carga entre el 65% y el 100%. En las situaciones que
requieran sobredimensionar debido a picos de carga, deberán considerarse estrategias alternativas, como un
motor correctamente dimensionado apoyado por un motor de arranque.

• Factor de potencia
Mantener el factor de potencia por encima de 0,95. Si es inferior a este valor conviene instalar baterías de condensadores. Un factor de potencia bajo reduce la eficiencia del sistema eléctrico de distribución.

• Sistema de distribución
Se deben identificar y eliminar las pérdidas en el sistema de distribución así como revisar periódicamente con el fin de descubrir malas conexiones, defectuosas puestas a tierra, cortocircuitos, etc. Estos problemas son fuentes comunes de pérdidas de energía y reducen la fiabilidad del sistema.

Alineación del motor
Verificar periódicamente la alineación del motor con la carga impulsada, ya que una alineación defectuosa puede incrementar las pérdidas por rozamiento y ocasionar daños mayores en el motor y en la carga.

• Lubricación de los motores
Aplique grasa o aceite de alta calidad de acuerdo a las especificaciones de fábrica para prevenir contaminación por
suciedad o por agua e instale equipos de control de la temperatura del aceite de lubricación. Una mala lubricación aumenta las pérdidas por fricción y disminuye la eficiencia.

Estos consejos han sido difundidos por Gas Natural Fenosa, y desde Serbusa creemos que son muy útiles para compartirlos con nuestros lectores.

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En un entorno industrial cada vez más complejo y competitivo con redes logísticas más extensas, proveedores a mayor distancia, más referencias a gestionar y renovaciones de productos más frecuentes, cualquier solución logística debe ser capaz de prever las alteraciones de la demanda para adaptar su proceso productivo.

Por ello, minimizar los costes en la cadena de suministro sin reducir la eficacia operativa es uno de los grandes retos de cualquier empresa del sector industrial. La implantación de una solución SCM (Supply Chain Management) es, sin duda, el mejor camino para optimizar la productividad y evitar restricciones.

Algunos expertos aseguran que una cadena de suministro bien organizada puede impulsar un negocio boyante, pero una estructura inadecuada puede acabar con él. La fórmula ideal para tener éxito se sustenta sobre una logística impecable, la velocidad de los procesos y del movimiento de materiales y el manejo de información precisa, y ahí es donde desempeña un papel clave el software SCM.

Reducción de costes, incremento de los beneficios y fidelización de los clientes son los principales beneficios que cosechan las empresas que implantan una solución SCM. Todo ello se logra al hacer coincidir con eficacia la oferta y la demanda a través de herramientas integradas y colaborativas, con lo que se reduce el nivel de stock sin afectar a la capacidad para satisfacer una demanda inesperada.

Pero hagamos una análisis en profundidad que afecte a toda la empresa, ya que corresponde a la Dirección General promover una absoluta integración de la Cadena de Suministro y que se pueda identificar el flujo logístico a lo largo de la empresa, lo que redundará en la identificación clara de costes a minorar.

El resultado será que se podrá calcular con precisión el coste logístico integral que incorpora un producto y adoptar decisiones clave. Y de esta forma, una vez identificada y definido el SCM y hechas las mediciones e identificados los cotes, se tendrá la batalla “medio ganada”.

En el portal Observatorio de la Logística encontrarás  información de interés sobre la situación actual de estos y otros temas sobre logística.

 

 

 

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La logística también requiere mantenimiento preventivo

De todos los temas que abordamos, los que afectan directamente al mantenimiento son nuestros preferidos. En esta ocasión, vamos a hablar de cómo el mantenimiento preventivo puede convertirse en una pieza fundamental para el ahorro de costes en las industrias.

Si se establecen una serie de rutinas de inspecciones periódicas con una buena planificación, se pueden minimizar los correctivos y evitar paradas imprevistas de las cadenas de producción. Hoy, la industria asume los costes de esta periodicidad en las revisiones y en la sustitución de piezas como una inversión en la optimización de procesos con la que lograr mayor rentabilidad.

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de reducir el mantenimiento correctivo y el coste que ello representa. Consiste en la programación de inspecciones de funcionamiento, seguridad, ajuste, limpieza, lubricación, etc., que deben llevarse a cabo en forma periódica, en cualquier máquina o motor, con el objetivo de detectar posibles defectos futuros, para que sean corregidos anticipadamente.

El mantenimiento preventivo se basa en revisiones programadas a los equipos, un cuidado periódico que permitirá a posteriori planificar los trabajos del departamento de mantenimiento y prever los recambios necesarios.  Este cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación que redundará en una reducción del correctivo, lo que, a su vez, representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, pues posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.

En la actualidad, son muchos los fabricantes de maquinaria que ofrecen servicios de mantenimiento preventivo, sin embargo, son los propios departamentos de mantenimiento de las industrias los que están incorporando este esquema de trabajo; de hecho, quien mejor conoce las máquinas es el equipo interno. Por supuesto, las empresas que nos dedicamos al mantenimiento industrial también conocemos en profundidad el estado de las máquinas y contamos con profesionales cualificados que las dominan totalmente. Y como se trata de un mantenimiento programado, se puede realizar en la misma planta, sin necesidad de desmontar los motores ni otros elementos de la línea.

Por citar alguna de las pocas desventajas que encontramos con el mantenimiento preventivo, las principal puede ser que no se puede determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas de los equipos. Por último, queremos señalar que para el plan de mantenimiento preventivo tenga éxito debe estar correctamente diseñado y actualizado.

 

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Los métodos actuales de aprovisionamiento están cambiando, y con ellos ha surgido un concepto conocido como Suministro Sincronizado. Éste, tiene como objetivo reducir el nivel de stock en las líneas de montaje y disponer de los materiales de producción solo cuando éstos van a ser necesitados. De esta forma se puede eliminar el uso de la línea como almacén y reducir a la mínima expresión los recorridos de los operarios para disponer del material que necesitan ensamblar.

La industria de fabricación cuenta así con la herramienta de simulación de flujos Plant Simulation de  Siemens Industry Software, que permite analizar y evaluar riesgos como soporte a la toma de decisiones antes de modificar un proceso existente o crear uno nuevo.

La empresa que ha desarrollado este software es T-System Iberia. La implementación de los suministros sincronizados permite, entre otros beneficios, una importante reducción de costes debido a la minimización de los desplazamientos de los operarios a pie de línea. Esta forma de aprovisionamiento debe ser cuidadosamente planificada para evitar la carencia de material en la línea, lo que en términos de producción se conoce como rotura de stock.

El modelo de simulación permite que el analista pueda modificar, en pocos pasos y de forma sencilla, los parámetros que van a determinar un nuevo escenario en estudio —parámetros de producción, recursos disponibles, requerimientos de materiales en línea, rutas de paso, turnos de trabajo, etc.— Una vez definidos los parámetros, la solución desarrollada permite analizar tanto los suministros directos a línea desde el exterior como aquellos que se gestionan y preparan a través de los supermercados.

Los expertos aseguran que la eliminacion de inventarios, en cualquier parte de la cadena de suministro es un objetivo que hoy, con la situacion de falta de financiacion, todas las empresas buscan.

Sin lugar a dudas, Plant Simulation es una útil herramienta de la que nos hacemos eco, y que estamos seguros que facilitará el trabajo de las empresas manufactureras de nuestro país como ya lo hicieran otras industrias, como la de automoción, con el concepto  “Just In Time” (JIT) -, originado en los año 90 por los fabricantes japoneses (principalemente Toyota).

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Herramienta TPM Plus

El Instituto Tecnológico Metalmecánico (AIMME), ubicado en el Parque Tecnológico de Paterna, ha puesto en marcha una iniciativa para ahorrar costes y facilitar la gestión del mantenimiento de equipos industriales. La nueva aplicación vía web permitiría ahorrar entre un 30 y un 40% en el coste del mantenimiento de estos equipos.

La nueva herramienta vía web se llama TPMplus y permite gestionar de forma eficiente los activos industriales de cada empresa controlando los tiempos medios entre fallos y averías, paros de producción por mantenimiento o por averías, así como los costes de mantenimiento (personal, tiempos de parada de máquina, repuestos, subcontrataciones y compras).

El control y análisis de estos parámetros permite a las empresas reducir la cantidad y frecuencia de mantenimiento, disminuir los efectos de la complejidad de los sistemas, reducir el nivel de especialización técnica en mantenimiento requerido al personal, así como la cantidad de aprovisionamientos; optimizar la frecuencia y cantidad de mantenimiento preventivo a realizar; mejorar y asegurar la máxima utilización de las instalaciones y la organización de mantenimiento.

Este programa se basa en los pilares fundamentales del Mantenimiento Productivo Total (TPM) e incluye las prestaciones necesarias para llevar a cabo un óptimo mantenimiento industrial de forma sistemática y continua. Su objetivo es ayudar a las empresas a mejorar los procesos productivos, optimizar los recursos económicos con la reducción en averías, incrementar la seguridad de los empleados y permitir una correcta gestión de equipos, entre otros aspectos.

La implementación de un sistema de estas características permite reducir los costos de mantenimiento entre un 30% y un 40% en las empresas, e incrementa la calidad, el cumplimiento de plazos, las ventas, el control de recursos, la vida útil de los equipos y la eliminación de averías.

Puede conocer más sobre esta herramienta pinchando aquí.

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Importancia del mantenimiento industrial

La optimización de costes, las mejoras en la disponibilidad de los activos, la eliminación de accidentes o la gestión adecuada de los recursos son solo algunas de las muchas soluciones que puede incorporar el mantenimiento a la cadena de valor de la empresa.

El coste del mantenimiento en las empresas españolas equivale a casi un 10 % del PIB y constituye un campo donde existen importantes posibilidades de mejora. Y es que está demostrado que las empresas que consiguen implantar programas de gestión del mantenimiento adecuados, consiguen una importante ventaja competitiva.

Como ha manifestado en más de una ocasión el presidente de la Federación Iberoamericana de Mantenimiento y ex Presidente de la Asociación Española de Mantenimiento (AEM), Juan Pedro Maza, “el mantenimiento no es un simple taller de reparaciones” y más ahora “en tiempos de crisis”, es una actividad fundamental en las compañías.

¿En qué sentido? Las modernas técnicas de gestión de mantenimiento pueden conseguir simultáneamente mejorar la calidad de la actividad a la vez que reducir los recursos a utilizar.

El mantenimiento industrial dejó de ser en los países desarrollados un tema de reparación de máquinas para convertirse en una de las áreas a las que se presta mayor cuidado y se destina más inversión tecnológica. En este sentido, se ha de apostar por compañías que centran todos sus esfuerzos en aportar soluciones para un correcto mantenimiento industrial.

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