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La Prevención de Riesgos Laborales (PRL) trata fundamentalmente de proteger la seguridad y salud de los trabajadores en el ejercicio de su actividad profesional sea cual sea su sector.

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales exige ciertas obligaciones tanto a las empresas como a los trabajadores. Las condiciones de trabajo no deben provocar ni favorecer la aparición de accidentes, no deben perturbar la buena marcha del sistema productivo ni ser fuente de errores, pérdidas, retrasos, defectos, etc.

Al ser el sector industrial tan marcadamente competitivo, la calidad y la seguridad laboral deben ser imprescindibles para la supervivencia y el desarrollo de las empresas, alcanzándose a través de la coherencia entre todas las funciones que se ejercen en la organización empresarial y en todas las fases del sistema productivo:  desde la fase inicial de concepción y diseño de instalaciones, la adquisición de equipos, materiales y materias primas de calidad adecuada, la implantación, mantenimiento y control de instalaciones y equipos, en la gestión de la empresa y en el producto final, incluida su puesta en el mercado.

Además, según la Organización Mundial de la Salud (OMS) se distinguen varios niveles en materia preventiva, siendo la prevención primaria la más eficaz y eficiente y que conlleva acciones de distinto tipo:

• Prevención en el diseño, lo que implica que ya en la concepción y diseño de instalaciones, equipos, herramientas, etc.
• Prevención en el origen: por ejemplo, el aislamiento o la sustitución de lo peligroso por algo que entrañe un menor o ningún riesgo.
• Prevención en el medio de transición, lo que supone evitar la exposición al riesgo interponiendo barreras entre el origen y las personas, tales como respaldos, dispositivos de seguridad e incluso mediante el alejamiento o sistemas de alarma.
• Prevención sobre la propia persona, no solo mediante los equipos de protección individual o EPI, sino también a través de la educación, la información, la formación, la vigilancia de la salud, etc.

Para fomentar la cultura preventiva existen distintas herramientas, como las guías, que suponen no solo información conceptual sino también útil para el desarrollo real y para su aplicación en las tareas preventivas.

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En mantenimiento industrial siempre es recomendable que los servicios de terceros sean controlados y aplicados adecuadamente. Como hemos comentado en otras ocasiones (a través de los 20 consejos de Serbusa útiles para la contratación), con esta práctica se consiguen resultados favorables, rapidez de soluciones, alternativas para situaciones difíciles y garantía de atención.

Un sistema que cubra solo las necesidades de hoy,  nos puede restringir el desarrollo a futuro. Por ello, se ha de contar con empresas certificadas que efectúen un correcto mantenimiento industrial, y permita a la empresa matriz dedicarse a lo que de verdad sabe realizar.

Prácticamente todos los procesos de la industria  se automatizan y ello implica la implantación de tecnología con maquinarias productivas, métodos de control, cambios en la infraestructura de la empresa y personal con mayor cualificación.

Es necesario considerar la función del mantenimiento como un instrumento excelente para mejorar la competitividad de las empresas. Su misión ha ido evolucionando tecnológicamente hasta quedar enfocada en la actualidad en asegurar la disponibilidad operacional de los equipos (preventivo, correctivo, operaciones de vigilancia, control, inspecciones, revisiones parciales o totales, renovación y reconstrucción); mejorar los equipos e instalaciones productivas en forma continua (a través de modernizaciones o mejoras para reducir costos de mantenimiento y producción); y controlar los trabajos nuevos como las obras de construcción, instalaciones, fluidos, etc.

Las actuales tendencias de gestión de las empresas hacen foco en la mejora de la eficacia y eficiencia de los procesos, situación que tiene directa repercusión sobre la gestión del mantenimiento, generando una evolución en torno a técnicas y estrategias de mantenimiento, centradas no sólo en las intervenciones a los equipos, sino también en una verdadera gestión que aborde, desde una perspectiva gerencial y sistémica, una acertada relación con el trabajo administrativo, técnico y operativo del área de mantenimiento.

El TQM (Control de Calidad Total), el TPM (Total Productive Maintenance), el RCM (Realiability Centred Maintenance), CMMS (Computerised Maintenance Management System), el Mantenimiento Estratégico o el Mantenimiento de Oportunidad, entre otros, son las técnicas que se están desarrollando en distintas empresas, y de los que hablaremos más adelante.

En definitiva, el éxito radica en adaptar un mix de estas técnicas de acuerdo a la realidad de cada industria, y en contar con buenos profesionales que las apliquen.

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Construir entornos adaptados para todos los trabajadores o enfrentarse a problemas como enfermedades profesionales, absentismo… con el telón de fondo de la crisis actual

Por Javier Llaneza

La Ergonomía ha cumplido 50 años de su nacimiento y solo tiene una década de  reconocimiento en nuestro país como disciplina preventiva, pero su potencialidad esta aún en proceso de desarrollo dado que las diferentes practicas en el ámbito preventivo tan solo constituyen una reducida manifestación de las diversas aplicaciones en el ámbito laboral y extralaboral.

Una recurrente palabra define el momento actual cuya duración es impredecible y que viene a complicar el problema: crisis. Y todo lo que está en juego hoy en el trabajo entra en resonancia con los debates sobre crisis económica, la cual implica dolorosas medidas que se asumen por el interés colectivo y cambios que en el peor de los casos acabaran resultando permanentes.

Ante esta situación de duración indefinida nuevos retos se han de plantear para el ergónomo, así debe ser el project manager que integre los análisis de la actividad de trabajadores y usuarios de forma anticipada en los proyectos para construir entornos, espacios y lugares adaptados. La participación de los trabajadores, y del resto de los implicados es la base del enfoque participativo, siendo esta es una cuestión central en Ergonomía, porque trata de la naturaleza de los vínculos que los ergónomos van a establecer en el desarrollo de su intervención.

Esta practica nos remite a dos cuestiones: una la eficacia de su intervención desde diversos puntos de vista y  otro de la ética empresarial, la voluntad de asociar a los trabajadores de todo el organigrama a aquellos elementos que van a condicionar su vida en el trabajo.

Por otro lado, el absentismo representa un factor de discordia entre la dirección y los trabajadores y resulta especialmente costoso e irritante para los ciudadanos especialmente en tiempo de crisis y puede incrementarse  por los accidentes de trabajo, las enfermedades profesionales y otros signos diversos de disfunciónamientos que deben ser identificados y objetivados de forma rigurosa.

El ergónomo forense es una práctica derivada de la acción reflexiva sobre las disfunciones que se producen en el trabajo y más ampliamente en la actividad entendida como interacción con los objetos y con los otros.  Nuevos campos, nuevos problemas y nuevos retos que pretenden ampliar el significado social del ergónomo, que como cualquier otra profesión, está en relación con el propósito y el desempeño profesional de las mismas, con la aceptación y el reconocimiento que la sociedad hace de ellas a través de sus instituciones, de sus integrantes individuales o de las asociaciones profesionales.

Si deseas ampliar más información sobre la Ergonomía Forense, puedes descargarte este artículo publicado por el Anuario de Psicología de la Universidad de Barcelona.

Sobre el autor:

Javier Llaneza es Ingeniero y Psicólogo y ejerce sus profesión como responsable de Higiene y Ergonomía en la multinacional Arcelor Mittal. Es presidente de la Asociación Española de Ergonomía, con sede en Oviedo (Asturias).  La asociación se constituyó a finales de los años 80. Su marco internacional de referencia es la International Ergonomics Association (IEA) creada hace 50 años.

La ergonomía es el conjunto de conocimientos de carácter multidisciplinar aplicados para la adecuación de los productos, sistemas y entornos artificiales a las necesidades, limitaciones y características de sus usuarios, optimizando la eficacia, seguridad y bienestar.

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Bajo el título “¡Peligro: productos químicos!” la Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo (EU-OSHA) ha presentado un nuevo kit que explica los cambios en el etiquetado de los productos químicos. 

Estos peligros de los productos químicos, de los que todas las empresas deben ser conscientes de su existencia,  se comunican a través de indicaciones y pictogramas normalizados en las etiquetas y las fichas de datos de seguridad. De esta forma, algunos de los términos anteriores han sido sustituidos por otros nuevos:

• mezclas en lugar de preparados
• en inglés, hazardous en lugar de dangerous (no aplicable en español)
• pictogramas en lugar de símbolos
• indicaciones de peligro en lugar de frases de riesgo
• consejos de prudencia en lugar de frases de riesgo
• palabras de advertencia (p. ej., Peligro, Atención) en lugar de indicaciones de peligro

Los nuevos pictogramas enmarcados en rojo sustituirán gradualmente a los anteriores símbolos de peligro en color naranja.

Uno de los aspectos clave es la clasificación de una sustancia química para garantizar una adecuada gestión de los riesgos. como las sustancias carcinógenas, mutágenas o tóxicas para la reproducción, sensibilizantes respiratorios, biocidas o productos fitosanitarios. Todas las clasificaciones armonizadas anteriores de sustancias en virtud de la legislación anterior (Directiva sobre sustancias peligrosas) se han convertido en clasificaciones armonizadas de CLP. Los proveedores están obligados a aplicar esta clasificación y etiquetado armonizados.

La Agencia Europea también ha puesto en marcha un catálogo de clasificación y etiquetado de productos sobre las sustancias notificadas y registradas recibida de fabricantes e importadores. Puedes consultarlo en este enlace.

La campaña, que tiene como objetivo aumentar la concienciación sobre la importancia de la señalización de este tipo de productos, destacan la importancia de la seguridad y la salud en el trabajo de forma fácil de recordar. Prueba de ello es este simpático vídeo, una serie de escenas breves en las que aparece un operario (de dibujos, sí) trabajando con productos químicos. Cada escena va seguida de una breve secuencia que muestra cómo prevenir accidentes mediante prácticas de trabajo seguras.

¡Esperamos que os sea de utilidad!

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Desde hoy y hasta el próximo viernes 26 de octubre se celebra la Semana Europea de Liderazgo y Participación en Prevención de Riesgos Laborales, dentro de la Campaña Europea 2012- 2013 “Trabajando juntos para la prevención de riesgos”. El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo coordina esta semana, que se realiza gracias a la colaboración de diferentes instituciones.

Se centrará en un tema en el que están haciendo especial hincapié, como es implicar el liderazgo de directivos y la participación de los trabajadores en la seguridad y salud puede tener resultados beneficiosos para ambos. El liderazgo en prevención de riesgos requiere unas cualidades que sitúa el nivel de exigencia en lo más alto. Esta posición demanda profesionales muy cualificados, proactivos, empáticos, creativos, con fortaleza en valores, sin claudicaciones frente al desánimo y con una ética tangible en su comportamiento diario de servicio dedicado a los demás.

A lo largo de la semana se celebrarán en diferentes regiones,  jornadas divulgativas, técnicas y actividades dirigidas a empresas y alumnos que se estén formando en la materia. “Trabajos saludables”, en Castilla y León; “Participación de los trabajadores en el sistema preventivo”, en Cataluña y Comunidad Valenciana; o “Liderazgo y prevención de riesgos”, en Madrid. Puedes descargarte el programa completo en este enlace.

El objetivo es buscar la disminución de la siniestralidad laboral, los índices de absentismo y rotación de personal, además de mejorar el clima laboral y el prestigio empresarial. Para abordar estos retos de forma responsable es crucial que las organizaciones estén preparadas para ofrecer una respuesta en línea con las demandas, sin duda, cada día más exigentes en el ámbito de la Prevención Laboral.

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En todos los sectores, sea cual sea, es imprescindible implementar una Política de Prevención de Riesgos Laborales. Sabemos que la mayoría de los sectores industriales, por su naturaleza, son áreas que se esfuerzan en que los trabajadores estén capacitados para poder reconocer y evaluar los riesgos relacionados con las condiciones de seguridad dentro de su nivel de competencia.

He aquí un ejemplo: la Industria Química se caracteriza por buscar innovación, optimización de costos, gestión de calidad, buenas prácticas de manufactura y control estadístico de proceso. El que sea un sector con gran innovación implica que de manera continua se analicen nuevas situaciones y escenarios de riesgos y se planee en cómo prevenir accidentes.

El Centro de Investigación de Economía y Sociedad propone un interesante cuestionario de control, básico para un correcto Plan de Prevención de Riesgos Laborales. Hay puntos que se pueden ampliar y modificar en función del sector, pero estos serían los básicos.

Cuestionario de Control:

• Personas responsables
• Descripción de cada función
• ¿Existe alguna maniobra/operación/área que no tenga un responsable?
• ¿Todos los operarios están entrenados?
• ¿Se tienen todos los programas de inducción y capacitación que se requieren?
• ¿Se cuenta con todo el equipo de seguridad?
• ¿Se tienen señalizadas todas las ares físicas de riesgo de acuerdo a los códigos internacionales?
• ¿Todos los trabajadores están conscientes del riesgo potenciales de su trabajo y saben todos los escenarios potenciales?
• ¿Está clara la línea de mando en caso de un evento, accidente o siniestro?
• ¿Se tiene documentado, aprendido y practicado todo el plan de emergencia?
• ¿Todos saben los números de emergencia?
• ¿Se cuenta con una bitácora para dejar por documentada toda la información entre turno y turno?

Nos gustaría conocer tu opinión al respecto y qué medidas implantáis en tu empresa en materia de prevención de riesgos.

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Como hemos explicado en anteriores post en este blog, la formación especializada para técnicos de prevención y para trabajadores es fundamental para las empresas que realizan el mantenimiento y la gestión de equipos, ya sean propios o ajenos. El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo oferta un curso de “Mantenimiento de Equipos. El Mantenimiento Preventivo y Correctivo”, que arranca mañana y tiene una duración de dos días.

Por si no llegas a tiempo, has de saber que esta es la segunda de edición que se celebra y que está previsto que lleguen otras nuevas ediciones del curso. El programa contempla referencias al mantenimiento, inspecciones y revisiones de los reglamentos de seguridad industrial, así como a la elaboración de planes de mantenimiento, teniendo en cuenta la labor de asesor que la guía técnica de integración de la prevención atribuye a los servicios de prevención.

¿A quién está dirigido?
A técnicos de prevención, trabajadores de mantenimiento y responsables de régimen interior de empresas y administraciones que deseen formarse en los temas indicados en el programa.

Los aspectos básicos que tiene el curso son herramientas manuales, neumáticas y eléctricas más usadas en el mantenimiento de equipos; sistemas de almacenamiento y transporte de herramientas; riesgos en la utilización de herramientas.; medidas preventivas… Así como el mantenimiento, revisiones e inspecciones en los reglamentos de seguridad industrial.

Para ampliar más información sobre el curso de “Mantenimiento de Equipos. El Mantenimiento Preventivo y Correctivo”  puedes consultarlo en este enlace.

Desde Serbusa creemos que una excelente formación es primordial para crear un equipo con confianza, sólido y con futuro. Por ello nos sumergimos en el mundo formativo y buceamos por los mejores cursos, posgrados y titulaciones en materia de Mantenimiento Industrial que existen actualmente en el mercado.

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Los robots de manipulación resuelven a diario un gran problema al que se enfrenta la industria y que a día de hoy las personas por si solas no pueden resolver. Esto es el enorme peso de los materiales. En muchos procesos de producción, de ensamblaje o logísticos, entre muchos otros, es necesario operar con algunos que alcanzan varias toneladas de peso y que, por tanto, los operarios no son capaces de manejar.

Este tipo de robots se utilizan en entornos de trabajo tan diversos como el de la automoción, el envasado de productos, el maderero o el del metal para la manipulación de objetos, el agroalimentario para el paletizado y muy destacado es el de la construcción. Las operaciones más comunes suelen ser de clasificación, encajado o asistencia a máquinas, así como los movimientos de unidades pesadas.

La Asociación Española de Robótica y Automatización Tecnologías de la Producción (AER-ATP) defiende que la robótica de servicios, la no industrial, está ya generando enormes expectativas en el entorno mundial y cada vez más se están iniciando nuevos desarrollos y aplicaciones que sin duda jugarán un papel muy importante en un futuro inmediato.

¿Cuáles son algunas de estas tendencias en robótica?

• Movimientos simultáneos: Gracias a determinados software, es posible mover piezas grandes o muy pesadas con varios robots simultáneamente. Sistema que incluso permite que trabajen sobre ellas hasta cuatro unidades mecánicas de robot, controladas de manera coordinada o de forma independiente por el mismo armario y con una unidad de programación común.
• Ampliar la carga: otra tendencia se centra en ampliar la carga máxima soportada por el robot y, en la medida de lo posible, el área de trabajo y las velocidades de los ejes. Y en la medida de lo posible, reducir el tiempo de los ciclos.
• Guiados por láser: se trata de robots con gran autonomía de movimientos en centros logísticos, hospitales o fábricas.
• Entornos peligrosos: Centros de investigación en robótica, como el Jet Propulsión Laboratory (JPL) en Estados Unidos, están desarrollando robots especializados, capacitados para trabajar en el exterior, en entornos no estructurados y peligrosos (superficie de planetas, volcanes, desastres nucleares, etc.).

Sin lugar a dudas, existen tantos robots como sectores, aplicaciones y empresas los requieran.  Os mostramos algunos ejemplos de robots de manipulación:

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Arrancamos septiembre formulándonos una pregunta que no es baladí. Algo que se supone todas las empresas deberína cuestionarse: ¿Qué podemos hacer por nuestros clientes?

En el camino de convertirnos en excelente empresa de mantenimiento industrial, de continuar con el rumbo firme que hace más de 20 años comenzó a dirigirse, nos planteamos una meta fundamental: aportar confianza, seguridad y profesionalidad.

Un área importante que nos ocupa es la Seguridad Industrial, ¿por qué se ha convertido en un factor empresarial clave?

Bien, bajo nuestro punto de vista, la seguridad industrial es la única forma para garantizar un producto o servicio que contemple el mínimo riesgo tanto del trabajador como del producto o servicio mismos. Puede parecer a priori que la seguridad industrial sea un aspecto secundario, pero estudiando los resultados visibles obtenidos en empresas que ya adoptaron la seguridad industrial como una de sus tantas prioridades, podemos aseverar que es un factor relevante en la competitividad de una empresa que ofrece ventajas competitivas en el mercado.

Para llevarlo a la práctica es necesario que toda la empresa lo ejecute, con compromiso y responsabilidad, desde el operario de inferior rango hasta la gerencia. Debe ser integral, y requiere planificación, ejecución y supervisión.

Por último, y para arrancar el nuevo curso con optimismo y energía, ponemos el acento en la importancia de contar con profesionales altamente cualificados y comprometidos con la empresa y el proyecto, porque eso:

• Disminuirá costes de operaciones en las empresas
• Optimizará recursos
• Incrementará la eficiencia del producto o del servicio que se ofrezca

Os deseamos que tengáis un fructífero curso 2012/2013. Nosotros seguiremos informando, desde esta ventana 2.0., sobre nuestro día a día en el mantenimiento industrial.

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De todos los temas que abordamos, los que afectan directamente al mantenimiento son nuestros preferidos. En esta ocasión, vamos a hablar de cómo el mantenimiento preventivo puede convertirse en una pieza fundamental para el ahorro de costes en las industrias.

Si se establecen una serie de rutinas de inspecciones periódicas con una buena planificación, se pueden minimizar los correctivos y evitar paradas imprevistas de las cadenas de producción. Hoy, la industria asume los costes de esta periodicidad en las revisiones y en la sustitución de piezas como una inversión en la optimización de procesos con la que lograr mayor rentabilidad.

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¿A qué referencias legales, en prevención de riesgos laborales, se ha de acudir para diseñar el Plan de Prevención en Mantenimiento de una empresa?

La constante adaptación de la legislación en el ámbito de la prevención de riesgos laborales obliga a las empresas a estar constantemente informadas de los requisitos legales que hemos de aplicar y así, poder llevar a cabo nuestro cumplimiento con el objetivo de proteger la seguridad y salud de nuestros trabajadores. Las empresas industriales estamos sometidas a una exigente y cambiante reglamentación de seguridad industrial, en la que veremos ahora sus aspectos más importantes.

La norma que nos ocupa es la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL) y tiene por objeto promover la seguridad y la salud de los trabajadores. Los puestos de trabajo del sector de mantenimiento y servicios en sistema de producción son trabajos que acumulan gran variedad de riesgos como cortes, golpes, caídas de altura, atrapamientos, posturas forzadas, incendio, etc.

Diferentes artículos de la Ley 31/1995 hacen hincapié directa e indirectamente en aspectos preventivos del mantenimiento. En su artículo 23 se especifica la necesaria exigencia de registros documentales de los controles periódicos de las condiciones de trabajo y la actividad de los trabajadores como resultado de la evaluación de riesgos. Es precisamente en ella donde debe determinarse, para cada equipo o instalación, la necesidad de realizar su mantenimiento preventivo y efectuar las revisiones o controles de seguridad periódicos a incluir en la planificación.

En su artículo 24 trata sobre la coordinación de actividades empresariales, que luego ha tenido un desarrollo específico en el R.D 171/2004 . En su artículo 42 se refiere a las responsabilidades y su compatibilidad. En el mismo el Mantenimiento es considerado como  actividad propia de la empresa contratante.

En instalaciones no sujetas a normativa específica, cabe destacar varios reglamentos que tratan aspectos relativos al mantenimiento:

- El RD 1215/1997 de Equipos de trabajo establece, entre otros, tres principios esenciales a cumplir: que se garantizará un mantenimiento adecuado basado en las instrucciones del fabricante, que el mantenimiento es un instrumento clave de control de riesgos, y que debe darse la información y formación continuada para garantizar las competencias necesarias.
- El RD 486/1997 de Lugares de Trabajo establece que los lugares de trabajo y, en particular, sus instalaciones y equipos deberán ser objeto de mantenimiento preventivo y todo lo que ello comporta.
- El RD 1627/1997 de Obras de Construcción establece una serie de requisitos en trabajos de mantenimiento englobados en tal actividad.

Más información en el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

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La actividad en muchos Polígonos  Industriales está descendiendo a causa de la situación económica de la industria. Estos polos industriales nacen con la intención de convertirse en dinamizadores del territorio y generadores de riqueza, pero no siempre lo consiguen. Solo en Castilla y León existen 346 polígonos repartidos en 64 millones de kilómetros cuadrados.

No nos referimos a ningún Polígono Industrial en particular, sino a todos en general, puesto que en los últimos meses algunos de los males crónicos que padecían estos polos industriales se están agudizando, como la limpieza, el mantenimiento, la seguridad, etc.

En la actualidad existen diversos factores problemáticos de los polígonos como:

• Exceso de suelo con características, ubicaciones y precios que no se corresponden con la demanda actual: en nuestro país el precio del mercado inmobiliario industrial ha sufrido pérdidas de más del 50% en los últimos 3 años y hoy en día el abandono de naves de alquiler supera ya al de la ocupación de los últimos 4 años consecutivos.
• Deficiencias urbanísticas que generan conflictos entre polígonos y áreas residenciales.
• Déficit de infraestructuras alrededor de los polígonos.
• Legislación medioambiental de alto nivel de exigencia, que supone un freno para su desarrollo.
• Degradación del estado de muchos polígonos por falta de mantenimiento y conservación.
• Inseguridad. Muchos polígonos están demasiado aislados.
• Lentitud en procesos administrativos que dificultan la toma rápida de decisiones.

En nuestra opinión, consideramos que la unión entre empresarios hace polígonos más fuertes y también permite una gestión más eficiente, sobre todo, de los problemas. Además, un buen polígono puede atraer empresas que complementen las que ya están instaladas, ayudando a solucionar problemáticas y necesidades comunes. Porque al final, lo que todas las empresas buscamos, sea cual sea nuestra área de actividad, es crecimiento.

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Cada verano se producen accidentes laborales atribuidos directamente al calor. Independientemente de que durante el estío se baje la guardia con la prevención de riesgos laborales, la  exposición a altas temperaturas puede causar graves alteraciones en los trabajadores.  Los mecanismos de regulación que mantienen la temperatura pueden verse alterados, sobre todo durante las olas de calor en la época veraniega, lo  que conlleva riesgos para la salud y puede alterar también  el rendimiento físico y mental de las personas.

Entre los factores de riesgo se encuentra el climático: se debe considerar que el riesgo es elevado cuando las temperaturas superan los 30º C a la sombra, y  se acrecienta cuando se supera el 70% de humedad. También cuando las temperaturas nocturnas están por encima de los 25 º. C.  En estas circunstancias, existen otros factores que pueden aumentar el riesgo:

Fuente: INVASSAT, Instituto Valenciano de Seguridad y Salud en el Trabajo

Cuando los trabajadores están expuestos a circunstancias de altas temperaturas y además se desarrollan actividades con carga de trabajo pesada o muy pesada o en lugares de trabajo donde el calor y la humedad son elevados, se deben tener en cuenta y establecer un protocolo de medidas preventivas:

• Verificar diariamente y en cualquier momento que sea necesario las condiciones meteorológicas (partes meteorológicos, consultas a las páginas de CEAMET, la AEMET…), con el fin de establecer el nivel riesgo.
• Prestar atención a los cambios en el estado de salud individual y a los de sus compañeros.
•  Evitar el trabajo en solitario.

Cuando exista riesgo de exposición temperaturas elevadas, los empresarios deben:

• Verificar diariamente las condiciones meteorológicas e informar a los trabajadores de la situación existente y fijar las medidas preventivas apropiadas de cada día.
• Limitar en lo posible el trabajo físico y proporcionar las ayudas o elementos mecánicos que disminuyan el esfuerzo físico.
• Reducir la temperatura en interiores favoreciendo la ventilación natural, usando ventiladores (no utilizar en temperaturas superiores a 33ºC) o  aire acondicionado.
•  Organizar el trabajo para reducir el tiempo o la intensidad de la exposición: adecuar los horarios de trabajo, evitando trabajar en las horas de mayor calor y de sol.
• Disponer que las tareas de mayor esfuerzo se hagan en las horas de menos calor o  establecer rotaciones de los trabajadores.
• Establecer pausas fijas o mejor permitir las pausas según las necesidades de los trabajadores. A medida que aumente la temperatura, aumentar su frecuencia y duración.
•  Evitar el trabajo en solitario.
• Asegurar el suministro suficiente de agua fresca y aleccionar a los trabajadores para que la beban con frecuencia.
• Disponer de sitios de descanso frescos, cubiertos o a la sombra, y permitir a los trabajadores descansar cuando lo necesiten y especialmente en cuanto se sientan mal.
•  Promover y cuidar que todos los trabajadores estén aclimatados al calor de acuerdo con el esfuerzo físico que vayan a realizar. Establecer programas para aclimatarse a las condiciones calurosas.
•  Garantizar una vigilancia de la salud específica a los trabajadores, con atención preferente a los trabajadores especialmente sensibles (problemas cardiovasculares, respiratorios, renales, diabetes, obesos, mayores de 55 años …)
• Informar y formar a los trabajadores sobre los riesgos, efectos y medidas preventivas. Adiestrarles en el reconocimiento de los primeros síntomas de las afecciones del calor en ellos mismos y en sus compañeros y en la aplicación de los primeros auxilios. Disponer de los teléfonos de urgencias donde llamar en caso de que un trabajador sufra un golpe de calor.

Tabla de clasificación citada anteriormente. Según  El  Instituto Valenciano de Seguridad y Salud en el Trabajo, Invassat, estos son algunos ejemplos de trabajos y su nivel de clasificación de la carga física  (De acuerdo con la norma ISO 8996) :

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Para llevar a cabo una correcta estrategia de mantenimiento tanto en la industria cosmética como farmacéutica es necesario un sistema de gestión de la calidad, basado en Buenas Prácticas de Manufactura (GMP). Desde Serbusa estamos convencidos de que estas prácticas buscan disminuir y eliminar la posibilidad de cometer errores en el diseño, desarrollo, fabricación, control, liberación y distribución del producto farmacéutico y también del cosmético.

Pero, ¿cuáles son las NORMAS GMP en la industria farmacéutica y cosmética?
En los siguientes enlaces podemos encontrarlas:

• Higiene de los Productos
• Comunidad Europea (EC, 1998)
• EE UU: FDA. CFR 21. Parte 211
• PICs (Pharmaceutical Inspectors Convention scheme)
• ICH (International Conference for Harmonization // Japón, USA y Europa)

Las normas GMP en Control de Calidad incluyen los siguientes aspectos que han de tenerse en cuenta para un correcto mantenimiento:

• Análisis de Materias primas, material de empaque, intermedios, granel y producto terminado.
• Instalaciones, instrumentos y personal calificados
• Reactivos y Estándares de referencia: caracterizados, almacenados, rotulados y utilizados adecuadamente.
• Especificaciones y métodos de análisis y muestreo escritos y aprobados
• Métodos analíticos validados
• Registros manuales o automáticos del muestreo y análisis
• Desviaciones: registradas e investigadas (investigación de resultados fuera de especificación)
• Liberación del producto al mercado: sólo hecha por persona responsable.
• Evaluación, incluye el revisado de la documentación de producción.
• Retención de contramuestras (materias primas y producto terminado)

Como podemos ver, contar con instalaciones, instrumentos y personal calificados es un elemento clave para contar con un sistema de calidad en la industria farmacéutica y cosmética.

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Las instalaciones industriales llevan continuamente a cabo proyectos de modificaciones, los cuales introducen en las mismas nuevos procesos tecnológicos o mejoras y cambios en los ya implantados.

El concepto de seguridad aplicado en estas instalaciones, va mucho más allá del mero cumplimiento de las obligaciones legales. Así, para estos proyectos se pueden llevar a cabo los siguientes estudios y análisis, previos a la implantación y operación de las instalaciones:

- Estudios de Riesgos y Operabilidad (HAZOP), a partir de los cuales se identifican y detectan posibles desviaciones en los procesos, analizando aspectos de control, y operación y mantenimiento de la planta, implantándose las medidas correctoras necesarias para evitarlas. Estos estudios se desarrollan durante la ingeniería de detalle con objeto de que las medidas se consideren para la construcción de la planta.

- Análisis SIL (Safety Integrity Level), con objeto de evaluar en base a un análisis de riesgos de los procesos cuál es el nivel de Seguridad o Índice SIL (Safety Integrity Level) exigible a los Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS) de las instalaciones.

- Análisis de riesgos, a partir de los cuales se identifican posibles puntos de fallos y accidentes de las instalaciones, evaluándose las posibles consecuencias de éstos en caso de que ocurriesen, de forma que se pueden establecer medidas que eviten que éstos ocurran o en su caso limiten o mitiguen sus posibles efectos.

- Análisis Cuantitativo de Riesgos (ACR), a partir de estos estudios se puede conocer cuál es el riesgo derivado de las distintas instalaciones a los que pueden estar expuestos tanto los propios trabajadores como el público en general. Este tipo de estudio permite además priorizar sobre las actuaciones y las medidas de seguridad a implantar con el objetivo siempre de llegar a niveles de riesgo totalmente admisibles y tolerables.

En resumen, todas estas actuaciones permiten garantizar el cumplimiento de las obligaciones legales derivadas de los nuevos proyectos, pero más allá de ello, el asegurar niveles de seguridad muy elevados impuestos internamente por las empresas y el conocer exhaustiva y profundamente los riesgos de las instalaciones es lo que permitirá poder hacer frente a cualquier eventualidad de la mejor forma y con la mayor seguridad para todos.

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La consejera de Fomento de Castilla-La Mancha, Marta García de la Calzada, confirmó que el gobierno busca  la “adopción de un criterio unificado y compartido por todas las CCAA y administraciones públicas“. Hizo estas declaraciones durante la inauguración de la I Jornada de Seguridad Industrial celebrada en Toledo.

Durante el encuentro de Seguridad Industrial se destacó la importancia de la seguridad industrial en el tejido empresarial y en los consumidores, y anunció  la puesta en marcha de campañas informativas y la capacitación de los sectores implicados mediante el desarrollo de jornadas técnicas e información sectorial, así como la elaboración y difusión de guías de buenas prácticas .

La consejera remarcó  que las Administraciones Públicas son responsables de establecer un conjunto de normas y reglamentos que desarrollen prescripciones técnicas de obligado cumplimiento, además de las competencias administrativas en materia de control e inspección. Al mismo tiempo, se destacó que hay que concienciar al usuario final de los establecimientos, instalaciones y aparatos sometidos a reglamentación de seguridad industrial sobre los beneficios y las obligaciones que supone el cumplimiento de lo establecido en la normativa vigente.

El cumplimiento de la seguridad industrial puede evitar costes añadidos, mientras que su incumplimiento puede generar gastos no previstos por culpa de incidentes, accidentes, asunción de riesgos o realización de modificaciones a posteriori de instalaciones mal proyectadas.

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