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Seguridad y salud en el uso de productos químicos en el trabajo

¿Cuáles son los principales riesgos asociados a los productos químicos?

Los productos químicos presentan una gran diversidad de efectos nocivos, desde riesgos para la salud como el cáncer y riesgos físicos como la inflamabilidad, hasta riesgos ambientales como la contaminación generalizada y la toxicidad de la vida acuática. Muchos incendios, explosiones y otros desastres resultan del control inadecuado de los riesgos físicos relacionados a las sustancias químicas.

dia-mundial-de-seguridad-y-salud-2014Bajo el lema “La seguridad y la salud en el uso de productos químicos en el trabajo” se celebra el 28 de abril el Día Mundial de la Seguridad y Salud en el Trabajo.

La Agencia Europea para la Seguridad y Salud en el Trabajo junto con la Organización Mundial de la Salud (OMS) han elaborado un informe que exhorta a gobiernos, empleadores y trabajadores y a sus organizaciones respectivas a colaborar con el desarrollo e implementación de políticas y estrategias nacionales dirigidas a la gestión racional de las sustancias química en el trabajo. Estas deben abarcar, de manera integral y simultánea, los aspectos de salud, seguridad y medioambientales relacionados con la producción y uso de los productos químicos.

Es necesaria una respuesta mundial coherente para coordinar el progreso científico y tecnológico, el crecimiento de la producción de productos químicos y los cambios en la organización del trabajo. Asimismo, es importante desarrollar nuevas herramientas que faciliten el acceso a la información sobre los riesgos de los productos químicos y las medidas de prevención y protección asociadas.

Los expertos asegurar que es difícil determinar la extensión de los efectos sobre la salud relacionados con la exposición a sustancias químicas en el lugar de trabajo. Debido a la complejidad de evaluar las mezclas de sustancias químicas, las estrategias dirigidas a prevenir la exposición nociva tienden a concentrarse en sustancias químicas individuales. Esto se complica aún más cuando se constata que estas sustancias también pueden encontrarse combinadas en mezclas en la mayoría de los lugares de trabajo. Estas sustancias pocas veces son evaluadas en forma de mezcla. Las normas relativas a los productos químicos se aplican generalmente a sustancias individuales.

Puedes descargarte aquí y en español el informe La seguridad y la salud en el uso de productos químicos en el trabajo.

 

 

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Cómo prevenir accidentes con carretillas elevadoras

La prevención y el cumplimiento de las normas de seguridad y mantenimiento de las plataformas elevadoras es una cuestión fundamental para evitar accidentes durante el trabajo. Extremar las precauciones para evitar resbalones, tropiezos y caídas o prestar atención a la manipulación manual durante el trabajo en altura, son algunas de las recomendaciones.

¿Qué hay que tener en cuenta cuando se trabaja con plataformas elevadoras?

  1. Antes de poner en marcha la plataforma hay que comprobar que no haya ningún defecto estructural, golpes, escapes de circuitos hidráulicos, daños en cables diversos, así como el estado de conexiones eléctricas, neumáticos, frenos, baterías, etc.
  2. Hay que delimitar la zona de trabajo para evitar que personas ajenas a éste permanezcan o circulen por las proximidades de la plataforma. ¡No buscamos atropellos!
  3. Antes de iniciar el movimiento de la plataforma asegures de que no hay ningún obstáculo en la dirección de movimiento y que la superficie de apoyo resistirá el peso del equipo. También hay que mantener la distancia de seguridad con obstáculos, escombros, desniveles, conducciones eléctricas, etc.
  4. Comprobar el estado de las protecciones de la plataforma y de la puerta de acceso así como que el peso en la cesta no excede los limites del fabricante.
  5. Una vez terminado el trabajo con la plataforma, se aparcará e inmovilizará convenientemente para evitar daños tanto a la maquinaria, como a otras personas.

 

Además  de esta lista de recomendaciones, las plataformas elevadoras incorporan una serie de sistemas que procuran la seguridad del usuario, por ejemplo, una válvula paracaídas que evita la bajada descontrolad en caso de rotura de el tubo hidráulico o válvulas que impiden poder hacer funcionar la plataforma si ésta tiene sobrepeso.

Según el último informe realizado por la consultoría IPAF en Reino Unido, las principales causas de las lesiones en el año 2012 fueron: resbalones/tropiezos/caídas al mismo nivel (23,6%, 33), manipulación manual (16,4%, 23) y uso de herramientas manuales (15%, 21). Más abajo en la lista se sitúan: quedarse atrapado en el equipo (10%, 14), caída de altura (7,1%, 10), choque contra el equipo (6,4%, 9) y lesiones al usar los mandos superiores de una plataforma de tijera caminando junto a la máquina, lo que a veces se conoce como “llevar la plataforma como un perro de la correa” (6,4%, 9).

Las operaciones de carga y descarga de plataformas elevadoras pueden constituir una de las actividades más peligrosas. Para ampliar más información puedes consultar la web Plataformas Elevadoras.es.

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Sin lugar a dudas es uno de los temas que más preocupa a las empresas y al que se deben dedicar todos los recursos posibles para abordarlo, hablamos de la prevención de riesgos laborales. A lo largo de la semana se ha celebrado en todos los países miembros de la UE la Semana Europea sobre la Seguridad y Salud en el Trabajo. El lema de la campaña de este año es: “Trabajando juntos para la prevención de riesgos”, y está promovido por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT).

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En este año se ha buscado incidir de una manera especial en las ventajas que supone la implicación conjunta de directivos y trabajadores en la mejora de las condiciones de seguridad y salud, en el ámbito de sus respectivas competencias, cuyos resultados se reflejan no solo en unas buenas condiciones de trabajo, sino también en una mayor eficiencia y productividad.

En Castilla y León y en concreto en la provincia de Burgos, se han desarrollado jornadas técnicas para la sensibilización de alumnos que estudien módulos de FP. Como novedad, este año, se celebrará, una exposición fotográfica sobre seguridad y salud en el trabajo, así como la proyección en formato “cineforum” de tres documentales ganadores de diferentes ediciones del certamen cinematográfico, que tendrán lugar ambas en Barcelona.

INFORME ANUAL DE ACCIDENTES DE TRABAJO EN ESPAÑA

Esta semana también hemos conocido el número de accidentes laborales sufridos por trabajadores en España, en el año 2012. Se notificaron un total de 471.223 accidentes de trabajo con baja; 408.537 de estos fueron accidentes en jornada de trabajo (86,7% del total) y 62.686 fueron accidentes initínere (13,3% del total).

El sector de actividad con mayor índice de incidencia fue Construcción, que con 6.296,9 supera en más del doble la media de los índices sectoriales. Le siguió el sector Industria, con 4.652, valor también muy superior a la media. Por debajo de la media se situaron los sectores Agrario y Servicios, que alcanzaron valores de 2.405,1 y 2.302, respectivamente.
En la imagen de abajo, se puede observar el índice de incidencia, (se entenderá por tal el índice de accidentes de trabajo

con baja en jornada de trabajo, excluyendo a los accidentes que suceden al ir o volver del centro de trabajo, es decir, los accidentes in itínere).
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Este informe lo realiza el Observatorio Estatal de Condiciones de Trabajo en su labor de proporcionar y difundir el conocimiento riguroso de los factores que pueda influir en los riesgos laborales, así como realizar el estudio en profundidad de la siniestralidad laboral.

Puedes descargarte el informe completo pinchando en este enlace.

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Directrices para la gestión de la prevención en la empresa

El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT) ha creado una herramienta que permite identificar y acceder rápidamente a las disposiciones (y artículos concretos) aplicables a casi cualquier situación que pueda plantearse en el ámbito preventivo.

Se trata de la Guía para la Integración de la prevención en el sistema de gestión de la empresa, en la que se indica que la prevención debe gestionarse en y por la empresa -aunque sea con el apoyo del servicio de prevención- de forma que las distintas unidades de la organización, empezando por la Dirección, conozcan y asuman sus responsabilidades en la materia.

La “cultura preventiva” se introduce en determinados colectivos y en la sociedad en general, pero se está haciendo muy poco a poco. La actuación correcta de los técnicos y, en particular, de los responsables de Servicios de prevención es condición necesaria –aunque no suficiente- para la integración de la prevención en la empresa.

La función de los Servicios de prevención no se limita a la realización de actividades especializadas; es tanto o más importante su papel como asesores del empresario y de los trabajadores, en especial, para promover, apoyar y valorar la integración de la prevención en el sistema de gestión y dirección de la empresa.

También es preciso determinar los equipos, instalaciones y lugares de trabajo que –por razones preventivas- requieren mantenimiento o revisiones, inspecciones periódicas (en particular, si son obligatorias) y establecer en qué consisten dichas operaciones, cómo realizarlas de forma segura, quién puede hacerlas, con qué periodicidad, qué comprobantes se requieren, etc. Hecho esto, podrá designarse y definirse el papel de las Unidades (incluido el Servicio de prevención) que deben intervenir en la gestión y realización de esas operaciones.

A continuación, presentamos los principales requisitos legales aplicables a la organización del Sistema de Prevención y a las actividades preventivas básicas que todas las empresas deben gestionar
ORGANIZACIÓN DEL SISTEMA DE PREVENCIÓN

 1. Organización de los recursos especializados
2. Integración de la prevención en la estructura organizativa de la empresa
3. Consulta y participación de los trabajadores

ACTIVIDADES PREVENTIVAS BÁSICAS
          1. Evaluación de riesgos y planificación de la prevención

2. Control de las condiciones de trabajo y de la actividad de los trabajadores
3. Actuación frente a los cambios
4. Formación e información de los trabajadores
5. Vigilancia de la salud de los trabajadores
6. Actuaciones frente a emergencias
7. Investigación de daños para la salud

Si buscas más información, descárgate aquí la Guía Técnica para la Integración de la Prevención de Riesgos Laborales.

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¿Cómo es el proceso de una inspección de trabajo?

Actualmente, los técnicos en mantenimiento disponen de una buena preparación en materia de seguridad y prevención, conocimientos de gran importancia dentro de una estructura jerárquica de la empresa, ya que facilita el trasvase de conocimientos hacia operarios y demás trabajadores. Sin embargo, existen algunos conocimientos que “se escapan” en lo relativo al cumplimiento de las obligaciones en materia de prevención.

La Asociación INGEMAN ofrece respuestas a algunas de estas preguntas que se formulan muchos técnicos de mantenimiento…

Inspección de trabajo

¿Cómo es el proceso de una inspección de trabajo?

En primer lugar, hay que distinguir entre el desarrollo del proceso de una inspección y las medidas tomadas a partir de una inspección.

El inspector puede acudir a cualquier centro de trabajo en el momento que quiera, exceptuando cuando coincida con el domicilio particular del empresario, en cuyo caso necesitaría la autorización judicial. En condiciones normales el inspector debe comunicar al empresario su presencia al llegar a las instalaciones. En su visita puede ir acompañado por personal que le asesore y además personal de la propia empresa que él consider oportuno debe prestarle su apoyo y ayuda.

El inspector practicará las diligencias que considere oportunas, tomará fotos o vídeos incluso podrá recoger las pruebas y documentación que puede serle últil para analizar posteriormente en el exterior de las instalaciones.

Al acabar la inspección obligatoriamente deberá dejar constancia en el libro de visitas de la empresa, donde reflejarán todas las diligencias realizadas. Si no dejaconstancia u omite algún hecho, este no será considerado.

De la inspección pueden derivar cuatro tipo de medidas:

  1. Imponer advertencias o requerimientos con un plazo para subsanar. Este plazo debe ir recogido en el libro de visitas.
  2. Indicar procedimiento sancionador mediante la extensión de un acta de infracción.
  3. Al mismo tiempo que se inicia el procedimiento sancionador se puede proponer un recargo en las cuotas de la Seguridad Social dependiendo de la gravedad de lo detectado.
  4. Paralizar la actidad  inmediatamente. En este caso lo diligenciará por escrito o en el libro de visitas. El empresario inmediatamente se lo debe comunicar al Comité de Seguridad y Salud, al delegado de prevención o al representante de los trabajadores. El empresario puede impugnar la actuación ante la Dirección General de Trabajo en el plazo de tres días, debiendo la Dirección General de Trabajo resolver en el plazo de 24 horas.

Según los últimos datos, la Inspección de Trabajo y Seguridad Social (ITSS) realizó el año pasado 587.815 actuaciones, un 0,5% más de lo previsto, destacando particularmente el número de intervenciones relacionadas con fraude a la Seguridad Social, economía irregular y trabajo de los extranjeros.

En este enlace puedes encontrar normativa y documentación sobre la legislación más destacada en materia de Inspección de Trabajo y S.S.

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PRL en la industria, lo imprescindible para estar seguro

Calidad y prevención de riesgos en pymesLa Prevención de Riesgos Laborales (PRL) trata fundamentalmente de proteger la seguridad y salud de los trabajadores en el ejercicio de su actividad profesional sea cual sea su sector.

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales exige ciertas obligaciones tanto a las empresas como a los trabajadores. Las condiciones de trabajo no deben provocar ni favorecer la aparición de accidentes, no deben perturbar la buena marcha del sistema productivo ni ser fuente de errores, pérdidas, retrasos, defectos, etc.

Al ser el sector industrial tan marcadamente competitivo, la calidad y la seguridad laboral deben ser imprescindibles para la supervivencia y el desarrollo de las empresas, alcanzándose a través de la coherencia entre todas las funciones que se ejercen en la organización empresarial y en todas las fases del sistema productivo:  desde la fase inicial de concepción y diseño de instalaciones, la adquisición de equipos, materiales y materias primas de calidad adecuada, la implantación, mantenimiento y control de instalaciones y equipos, en la gestión de la empresa y en el producto final, incluida su puesta en el mercado.

Además, según la Organización Mundial de la Salud (OMS) se distinguen varios niveles en materia preventiva, siendo la prevención primaria la más eficaz y eficiente y que conlleva acciones de distinto tipo:

  • Prevención en el diseño, lo que implica que ya en la concepción y diseño de instalaciones, equipos, herramientas, etc.
  • Prevención en el origen: por ejemplo, el aislamiento o la sustitución de lo peligroso por algo que entrañe un menor o ningún riesgo.
  • Prevención en el medio de transición, lo que supone evitar la exposición al riesgo interponiendo barreras entre el origen y las personas, tales como respaldos, dispositivos de seguridad e incluso mediante el alejamiento o sistemas de alarma.
  • Prevención sobre la propia persona, no solo mediante los equipos de protección individual o EPI, sino también a través de la educación, la información, la formación, la vigilancia de la salud, etc.

Para fomentar la cultura preventiva existen distintas herramientas, como las guías, que suponen no solo información conceptual sino también útil para el desarrollo real y para su aplicación en las tareas preventivas.

Estas guías, como el Manual de procedimientos de prevención de PRL, explican los conceptos básicos en prevención y las técnicas y medidas prioritarias a adoptar en la empresa, promoviendo por una parte que el empresariado conozca y cumpla las obligaciones en esta materia y, por otra, que los delegados de prevención y los trabajadores cuenten con instrumentos que les ayuden a reconocer las principales medidas y los riesgos que, en general, se pueden producir en sus puestos de trabajo.
En cuestión de mantenimiento industrial, en el blog de Serbusa también hemos recopilado las mejores técncias en cuestión de prevención:

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Equipos de protección individual: mantenimiento seguro

Los equipos de protección individual (EPI) son elementos, llevados o sujetados por la persona, que tienen la función de protegerla contra riesgos específicos del trabajo. Cascos, tapones para los oídos, gafas o pantallas faciales, mascarillas respiratorias, cremas barrera, guantes o ropa de protección, calzado de seguridad o equipos anticaídas, son equipos de protección individual (RD 773/1997, art. 2.1).

Las condiciones que deben reunir los equipos de protección individual son:
– Proporcionar una protección eficaz frente a los riesgos que motivan su uso, sin suponer por sí mismos u ocasionar riesgos adicionales ni molestias innecesarias.
-Responder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo.
-Tener en cuenta las condiciones anatómicas y fisiológicas y el estado de salud del trabajador.
– Adecuarse al portador, tras los ajustes necesarios.
-En caso de riesgos múltiples que exijan la utilización simultánea de varios equipos de protección individual, éstos deberán ser compatibles entre sí y mantener su eficacia en relación con el riesgo o riesgos correspondientes.

Utilización y mantenimiento de los equipos de protección individual.

Durante el trabajo, conviene tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
– La utilización, el almacenamiento, mantenimiento, limpieza, desinfección cuando proceda y la reparación de los equipos deberán efectuarse de acuerdo con las instrucciones dadas por el fabricante.
– Las condiciones en las que estos equipos deban ser utilizados, en particular en lo que se refiere al tiempo durante el cual haya de llevarse, se determinará en función de:
– Gravedad del riesgo
– Tiempo o frecuencia de exposición al riesgo
– Condiciones del puesto de trabajo
– Prestaciones del propio equipo
– Estos equipos de protección individual estarán destinados en principio a uso personal, no obstante, si las circunstancias exigiesen la utilización de un equipo por varias personas, se adoptarían las medidas necesarias, para que ello no originase ningún problema de salud o de higiene a los diferentes usuarios.

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Construir entornos adaptados para todos los trabajadores o enfrentarse a problemas como enfermedades profesionales, absentismo… con el telón de fondo de la crisis actual

Por Javier Llaneza

La Ergonomía ha cumplido 50 años de su nacimiento y solo tiene una década de  reconocimiento en nuestro país como disciplina preventiva, pero su potencialidad esta aún en proceso de desarrollo dado que las diferentes practicas en el ámbito preventivo tan solo constituyen una reducida manifestación de las diversas aplicaciones en el ámbito laboral y extralaboral.

Una recurrente palabra define el momento actual cuya duración es impredecible y que viene a complicar el problema: crisis. Y todo lo que está en juego hoy en el trabajo entra en resonancia con los debates sobre crisis económica, la cual implica dolorosas medidas que se asumen por el interés colectivo y cambios que en el peor de los casos acabaran resultando permanentes.

Ante esta situación de duración indefinida nuevos retos se han de plantear para el ergónomo, así debe ser el project manager que integre los análisis de la actividad de trabajadores y usuarios de forma anticipada en los proyectos para construir entornos, espacios y lugares adaptados. La participación de los trabajadores, y del resto de los implicados es la base del enfoque participativo, siendo esta es una cuestión central en Ergonomía, porque trata de la naturaleza de los vínculos que los ergónomos van a establecer en el desarrollo de su intervención.

Esta practica nos remite a dos cuestiones: una la eficacia de su intervención desde diversos puntos de vista y  otro de la ética empresarial, la voluntad de asociar a los trabajadores de todo el organigrama a aquellos elementos que van a condicionar su vida en el trabajo.

Por otro lado, el absentismo representa un factor de discordia entre la dirección y los trabajadores y resulta especialmente costoso e irritante para los ciudadanos especialmente en tiempo de crisis y puede incrementarse  por los accidentes de trabajo, las enfermedades profesionales y otros signos diversos de disfunciónamientos que deben ser identificados y objetivados de forma rigurosa.

El ergónomo forense es una práctica derivada de la acción reflexiva sobre las disfunciones que se producen en el trabajo y más ampliamente en la actividad entendida como interacción con los objetos y con los otros.  Nuevos campos, nuevos problemas y nuevos retos que pretenden ampliar el significado social del ergónomo, que como cualquier otra profesión, está en relación con el propósito y el desempeño profesional de las mismas, con la aceptación y el reconocimiento que la sociedad hace de ellas a través de sus instituciones, de sus integrantes individuales o de las asociaciones profesionales.

Si deseas ampliar más información sobre la Ergonomía Forense, puedes descargarte este artículo publicado por el Anuario de Psicología de la Universidad de Barcelona.

Sobre el autor:

Javier Llaneza es Ingeniero y Psicólogo y ejerce sus profesión como responsable de Higiene y Ergonomía en la multinacional Arcelor Mittal. Es presidente de la Asociación Española de Ergonomía, con sede en Oviedo (Asturias).  La asociación se constituyó a finales de los años 80. Su marco internacional de referencia es la International Ergonomics Association (IEA) creada hace 50 años.

La ergonomía es el conjunto de conocimientos de carácter multidisciplinar aplicados para la adecuación de los productos, sistemas y entornos artificiales a las necesidades, limitaciones y características de sus usuarios, optimizando la eficacia, seguridad y bienestar.

 

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Liderazgo y prevención de riesgos laborales

Desde hoy y hasta el próximo viernes 26 de octubre se celebra la Semana Europea de Liderazgo y Participación en Prevención de Riesgos Laborales, dentro de la Campaña Europea 2012- 2013 “Trabajando juntos para la prevención de riesgos”. El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo coordina esta semana, que se realiza gracias a la colaboración de diferentes instituciones.

Se centrará en un tema en el que están haciendo especial hincapié, como es implicar el liderazgo de directivos y la participación de los trabajadores en la seguridad y salud puede tener resultados beneficiosos para ambos. El liderazgo en prevención de riesgos requiere unas cualidades que sitúa el nivel de exigencia en lo más alto. Esta posición demanda profesionales muy cualificados, proactivos, empáticos, creativos, con fortaleza en valores, sin claudicaciones frente al desánimo y con una ética tangible en su comportamiento diario de servicio dedicado a los demás.

A lo largo de la semana se celebrarán en diferentes regiones,  jornadas divulgativas, técnicas y actividades dirigidas a empresas y alumnos que se estén formando en la materia. “Trabajos saludables”, en Castilla y León; “Participación de los trabajadores en el sistema preventivo”, en Cataluña y Comunidad Valenciana; o “Liderazgo y prevención de riesgos”, en Madrid. Puedes descargarte el programa completo en este enlace.

El objetivo es buscar la disminución de la siniestralidad laboral, los índices de absentismo y rotación de personal, además de mejorar el clima laboral y el prestigio empresarial. Para abordar estos retos de forma responsable es crucial que las organizaciones estén preparadas para ofrecer una respuesta en línea con las demandas, sin duda, cada día más exigentes en el ámbito de la Prevención Laboral.

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Prevención de Riesgos

En todos los sectores, sea cual sea, es imprescindible implementar una Política de Prevención de Riesgos Laborales. Sabemos que la mayoría de los sectores industriales, por su naturaleza, son áreas que se esfuerzan en que los trabajadores estén capacitados para poder reconocer y evaluar los riesgos relacionados con las condiciones de seguridad dentro de su nivel de competencia.

He aquí un ejemplo: la Industria Química se caracteriza por buscar innovación, optimización de costos, gestión de calidad, buenas prácticas de manufactura y control estadístico de proceso. El que sea un sector con gran innovación implica que de manera continua se analicen nuevas situaciones y escenarios de riesgos y se planee en cómo prevenir accidentes.

El Centro de Investigación de Economía y Sociedad propone un interesante cuestionario de control, básico para un correcto Plan de Prevención de Riesgos Laborales. Hay puntos que se pueden ampliar y modificar en función del sector, pero estos serían los básicos.

Cuestionario de Control:

  • Personas responsables
  • Descripción de cada función
  • ¿Existe alguna maniobra/operación/área que no tenga un responsable?
  • ¿Todos los operarios están entrenados?
  • ¿Se tienen todos los programas de inducción y capacitación que se requieren?
  • ¿Se cuenta con todo el equipo de seguridad?
  • ¿Se tienen señalizadas todas las ares físicas de riesgo de acuerdo a los códigos internacionales?
  • ¿Todos los trabajadores están conscientes del riesgo potenciales de su trabajo y saben todos los escenarios potenciales?
  • ¿Está clara la línea de mando en caso de un evento, accidente o siniestro?
  • ¿Se tiene documentado, aprendido y practicado todo el plan de emergencia?
  • ¿Todos saben los números de emergencia?
  • ¿Se cuenta con una bitácora para dejar por documentada toda la información entre turno y turno?

Nos gustaría conocer tu opinión al respecto y qué medidas implantáis en tu empresa en materia de prevención de riesgos.

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Sistemas de medición digitales

En el proceso de construcción de un edificio, nave u otro tipo de instalación, la medición es uno de los aspectos más relevantes y se ha de ser muy exigente con los sistemas de medición industrial. Lo primero, para que las mediciones sean lo más exactas posibles, es necesario un perfecto mantenimiento de las herramientas. Parece de Perogrullo, pero hay que tenerlo en cuenta.

Este proceso es lo que se conoce como calibración, e implica un control y puesta a punto periódicos de los instrumentos, todo ello supervisado por entidades con capacidad para expedir los certificados pertinentes. La calibración es procedimiento imprescindible para garantizar la calidad de la medición.

Por la importancia que se les otorga, los sistemas de medición industrial se convierten en un referente obligatorio en todas las obras. Este tipo de herramientas suponen el  primer paso de la instrumentación, por lo que su conocimiento contribuye a la consecución de óptimos proyectos, más seguros y rentables. Ya se trata de una medición directa  (cuando disponemos de un instrumento de medida), indirecta, cuantitativa o cualitativa, no se puede olvidar que hay  que adaptarse a una exigente normativa.

Las principales normas de Calidad y con las que cuenta Serbusa, son la Familia ISO 9000, que se componen de estándares y guías relacionados con sistemas de gestión y de herramientas.

Durante el proceso completo de construcción es necesario llevar un control exhaustivo de todos los factores, por lo que resulta imprescindible controlar las mediciones en  distintas ocasiones durante todo el periodo de tiempo que dura la obra. Los sistemas de medición digitales ofrecen información en tiempo real de los procesos que se quieren controlar, de ahí su gran utilidad.

El primer análisis que se realiza del futuro proyecto es lo que se conoce como mediciones preliminares, que cuantifican y valoran la edificación a construir, y como punto de partida los parámetros urbanísticos que rigen sobre la parcela donde se procederá a la construcción.

Tras elaborar un presupuesto, se suceden las mediciones de gestión: aquellas que permiten ajustar las desviaciones que se puedan hallar.

Tienen su base en las unidades funcionales que permiten valorar y medir de forma simple un elemento completo, por lo que son fáciles de solucionar. A través de esta segunda medición se puede obtener una valoración básica de la obra, partiendo de mediciones aproximadas.

Una vez el proyecto ejecutivo se ha definido enteramente, la etapa siguiente es la medición del mismo, donde sus respectivos parámetros se definen y valoran de modo claro, para luego llegar a un presupuesto final. Las mediciones finales de los trabajos llevados a cabo se denominan de ejecución, y cuentan con la medición real y exacta de la obra ejecutada. En esta última fase de mediciones, también se verifica y comprueba si existen desviaciones de la medición del proyecto.

En este enlace puedes encontrar un interesante directorio de empresas que ofrecen Sistemas de Medición Industrial.

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¿A qué referencias legales, en prevención de riesgos laborales, se ha de acudir para diseñar el Plan de Prevención en Mantenimiento de una empresa?

La constante adaptación de la legislación en el ámbito de la prevención de riesgos laborales obliga a las empresas a estar constantemente informadas de los requisitos legales que hemos de aplicar y así, poder llevar a cabo nuestro cumplimiento con el objetivo de proteger la seguridad y salud de nuestros trabajadores. Las empresas industriales estamos sometidas a una exigente y cambiante reglamentación de seguridad industrial, en la que veremos ahora sus aspectos más importantes.

La norma que nos ocupa es la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL) y tiene por objeto promover la seguridad y la salud de los trabajadores. Los puestos de trabajo del sector de mantenimiento y servicios en sistema de producción son trabajos que acumulan gran variedad de riesgos como cortes, golpes, caídas de altura, atrapamientos, posturas forzadas, incendio, etc.

Diferentes artículos de la Ley 31/1995 hacen hincapié directa e indirectamente en aspectos preventivos del mantenimiento. En su artículo 23 se especifica la necesaria exigencia de registros documentales de los controles periódicos de las condiciones de trabajo y la actividad de los trabajadores como resultado de la evaluación de riesgos. Es precisamente en ella donde debe determinarse, para cada equipo o instalación, la necesidad de realizar su mantenimiento preventivo y efectuar las revisiones o controles de seguridad periódicos a incluir en la planificación.

En su artículo 24 trata sobre la coordinación de actividades empresariales, que luego ha tenido un desarrollo específico en el R.D 171/2004 . En su artículo 42 se refiere a las responsabilidades y su compatibilidad. En el mismo el Mantenimiento es considerado como  actividad propia de la empresa contratante.

En instalaciones no sujetas a normativa específica, cabe destacar varios reglamentos que tratan aspectos relativos al mantenimiento:

– El RD 1215/1997 de Equipos de trabajo establece, entre otros, tres principios esenciales a cumplir: que se garantizará un mantenimiento adecuado basado en las instrucciones del fabricante, que el mantenimiento es un instrumento clave de control de riesgos, y que debe darse la información y formación continuada para garantizar las competencias necesarias.
– El RD 486/1997 de Lugares de Trabajo establece que los lugares de trabajo y, en particular, sus instalaciones y equipos deberán ser objeto de mantenimiento preventivo y todo lo que ello comporta.
El RD 1627/1997 de Obras de Construcción establece una serie de requisitos en trabajos de mantenimiento englobados en tal actividad.

Más información en el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

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Mantenimiento Industrial

“Es vital no rebajar la intensidad preventiva durante todo el proceso productivo en contacto con la maquinaria, incluidos los momentos de su mantenimiento, ya que hasta un 30% de los accidentes laborales originados por la maquinaria se producen en las operaciones de mantenimiento”. El dato lo dio recientemente el director general del Instituto Valenciano de Seguridad y Salud en el Trabajo (INVASSAT), Miguel Ángel Tarín.

Lo hizo en la inauguración del Taller para la Integración de la Prevención, análisis, evaluación y diseño de medios de protección para la seguridad de máquinas, organizado por el INVASSAT en colaboración con la Mutua FREMAP y dirigido a profundizar en conocimientos preventivos en el uso de maquinaria con el objetivo de reforzar las actuaciones preventivas que los técnicos del INVASSAT realizan para la mejora de la seguridad y la salud de los usuarios de las máquinas. Para Tarín, “el uso y la gestión adecuada de estos equipos influye directamente en la reducción de la siniestralidad, incidiendo a su vez en una disminución de costes, tanto en la dimensión humana como económica, redundando desde el punto de vista de eficiencia preventiva en un aumento de la productividad, de la competitividad y del bienestar de sus usuarios”.

Es evidente que con ese dato del 30% se hace imprescindible  promover acciones que potencien la prevención durante las operaciones de uso y mantenimiento de la maquinaria industrial, y para las empresas de mantenimiento la seguridad es la prioridad.

Es el caso de Serbusa, empresa que ofrece soluciones de mantenimiento industrial y ampliación de instalaciones industriales en los centros productivos y no productivos y en la que Seguridad Laboral es una de las palabras que más se pronuncia.

Además de disponer de un sistema de Prevención de Riesgos Laborales que cumple estrictamente toda la normativa vigente, cuenta con una plataforma online desde la que los clientes tienen acceso en tiempo real, 24 horas al día, 365 días al año a toda la información necesaria para la ejecución de los trabajos, información requerida de los trabajadores y la documentación necesaria.

 

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trabajo muy pesado

Cada verano se producen accidentes laborales atribuidos directamente al calor. Independientemente de que durante el estío se baje la guardia con la prevención de riesgos laborales, la  exposición a altas temperaturas puede causar graves alteraciones en los trabajadores.  Los mecanismos de regulación que mantienen la temperatura pueden verse alterados, sobre todo durante las olas de calor en la época veraniega, lo  que conlleva riesgos para la salud y puede alterar también  el rendimiento físico y mental de las personas.

Entre los factores de riesgo se encuentra el climático: se debe considerar que el riesgo es elevado cuando las temperaturas superan los 30º C a la sombra, y  se acrecienta cuando se supera el 70% de humedad. También cuando las temperaturas nocturnas están por encima de los 25 º. C.  En estas circunstancias, existen otros factores que pueden aumentar el riesgo:

 

Fuente: INVASSAT, Instituto Valenciano de Seguridad y Salud en el Trabajo

Cuando los trabajadores están expuestos a circunstancias de altas temperaturas y además se desarrollan actividades con carga de trabajo pesada o muy pesada o en lugares de trabajo donde el calor y la humedad son elevados, se deben tener en cuenta y establecer un protocolo de medidas preventivas:

  • Verificar diariamente y en cualquier momento que sea necesario las condiciones meteorológicas (partes meteorológicos, consultas a las páginas de CEAMET, la AEMET…), con el fin de establecer el nivel riesgo.
  • Prestar atención a los cambios en el estado de salud individual y a los de sus compañeros.
  •  Evitar el trabajo en solitario.

Cuando exista riesgo de exposición temperaturas elevadas, los empresarios deben:

  • Verificar diariamente las condiciones meteorológicas e informar a los trabajadores de la situación existente y fijar las medidas preventivas apropiadas de cada día.
  • Limitar en lo posible el trabajo físico y proporcionar las ayudas o elementos mecánicos que disminuyan el esfuerzo físico.
  • Reducir la temperatura en interiores favoreciendo la ventilación natural, usando ventiladores (no utilizar en temperaturas superiores a 33ºC) o  aire acondicionado.
  •  Organizar el trabajo para reducir el tiempo o la intensidad de la exposición: adecuar los horarios de trabajo, evitando trabajar en las horas de mayor calor y de sol.
  • Disponer que las tareas de mayor esfuerzo se hagan en las horas de menos calor o  establecer rotaciones de los trabajadores.
  • Establecer pausas fijas o mejor permitir las pausas según las necesidades de los trabajadores. A medida que aumente la temperatura, aumentar su frecuencia y duración.
  •  Evitar el trabajo en solitario.
  • Asegurar el suministro suficiente de agua fresca y aleccionar a los trabajadores para que la beban con frecuencia.
  • Disponer de sitios de descanso frescos, cubiertos o a la sombra, y permitir a los trabajadores descansar cuando lo necesiten y especialmente en cuanto se sientan mal.
  •  Promover y cuidar que todos los trabajadores estén aclimatados al calor de acuerdo con el esfuerzo físico que vayan a realizar. Establecer programas para aclimatarse a las condiciones calurosas.
  •  Garantizar una vigilancia de la salud específica a los trabajadores, con atención preferente a los trabajadores especialmente sensibles (problemas cardiovasculares, respiratorios, renales, diabetes, obesos, mayores de 55 años …)
  • Informar y formar a los trabajadores sobre los riesgos, efectos y medidas preventivas. Adiestrarles en el reconocimiento de los primeros síntomas de las afecciones del calor en ellos mismos y en sus compañeros y en la aplicación de los primeros auxilios. Disponer de los teléfonos de urgencias donde llamar en caso de que un trabajador sufra un golpe de calor.

Tabla de clasificación citada anteriormente. Según  El  Instituto Valenciano de Seguridad y Salud en el Trabajo, Invassat, estos son algunos ejemplos de trabajos y su nivel de clasificación de la carga física  (De acuerdo con la norma ISO 8996) :

 

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Las instalaciones industriales llevan continuamente a cabo proyectos de modificaciones, los cuales introducen en las mismas nuevos procesos tecnológicos o mejoras y cambios en los ya implantados.

El concepto de seguridad aplicado en estas instalaciones, va mucho más allá del mero cumplimiento de las obligaciones legales. Así, para estos proyectos se pueden llevar a cabo los siguientes estudios y análisis, previos a la implantación y operación de las instalaciones:

Estudios de Riesgos y Operabilidad (HAZOP), a partir de los cuales se identifican y detectan posibles desviaciones en los procesos, analizando aspectos de control, y operación y mantenimiento de la planta, implantándose las medidas correctoras necesarias para evitarlas. Estos estudios se desarrollan durante la ingeniería de detalle con objeto de que las medidas se consideren para la construcción de la planta.

Análisis SIL (Safety Integrity Level), con objeto de evaluar en base a un análisis de riesgos de los procesos cuál es el nivel de Seguridad o Índice SIL (Safety Integrity Level) exigible a los Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS) de las instalaciones.

Análisis de riesgos, a partir de los cuales se identifican posibles puntos de fallos y accidentes de las instalaciones, evaluándose las posibles consecuencias de éstos en caso de que ocurriesen, de forma que se pueden establecer medidas que eviten que éstos ocurran o en su caso limiten o mitiguen sus posibles efectos.

Análisis Cuantitativo de Riesgos (ACR), a partir de estos estudios se puede conocer cuál es el riesgo derivado de las distintas instalaciones a los que pueden estar expuestos tanto los propios trabajadores como el público en general. Este tipo de estudio permite además priorizar sobre las actuaciones y las medidas de seguridad a implantar con el objetivo siempre de llegar a niveles de riesgo totalmente admisibles y tolerables.

En resumen, todas estas actuaciones permiten garantizar el cumplimiento de las obligaciones legales derivadas de los nuevos proyectos, pero más allá de ello, el asegurar niveles de seguridad muy elevados impuestos internamente por las empresas y el conocer exhaustiva y profundamente los riesgos de las instalaciones es lo que permitirá poder hacer frente a cualquier eventualidad de la mejor forma y con la mayor seguridad para todos.

 

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Cuando una empresa se plantea externalizar el mantenimiento de sus instalaciones y equipos con compañías especializadas, ha de tener en cuenta una serie de requisitos para que el trabajo y entendimiento entre ambas sea un éxito. Por todos es sabido que el buen mantenimiento, revisión y control de una planta o industria es la técnica absoluta para distinguir a uno proveedores de otros.

He aquí algunas pautas útiles:

–          Experiencia demostrable: las tareas de mantenimiento, sea el sector que sea, deben estar realizadas por manos expertas.
–          Personal capacitado: el profesional sabrá actuar eficazmente frente a los imprevistos que pudieran surgir en la reparación o el mantenimiento del sistema y evitará que se produzcan daños.
–          Empresa certificada: exija a la empresa un conocimiento profundo de su sector, del área de trabajo y de los clientes con los que haya trabajado, así como Certificados de Calidad que garanticen el cumplimiento de sus necesidades.
–          Resultados demostrables: la planificación del mantenimiento es una tarea fundamental, por ello solicite que la empresa de mantenimiento que optimice tanto los recursos humanos como los costes de mantenimiento.
–          Garantizar la seguridad de los trabajadores: es de obligado cumplimiento que la empresa haga un seguimiento y control que vele por la seguridad, salud y prevención de los trabajadores y de sus resultados.

Con estos principios, nos acercamos a que la elección de la compañía de mantenimiento industrial sea fructífera

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Los equipos de protección individual (EPI) o protecciones personales son elementos de aplicación directa sobre el cuerpo del trabajador, que tienen por finalidad disminuir o impedir las lesiones consecutivas de un riesgo laboral. Es una cuestión que va más allá del mero vestuario y que tanto empresas como trabajadores han de tener muy presente.

Vamos a analizar en unos sencillos pasos cómo se deberían implantar los equipos de protección individual.

Valorar los riesgos previsibles en función de su naturaleza, magnitud y alternativas de seguridad para evitarlos.

2º Considerar cuáles son los EPI más adecuados, hay que tener en cuenta las posibles interferencias de estas en el proceso productivo y las posibles contraindicaciones (no ha de crear nuevos riesgos…).

3º Establecer las características recomendadas como forma y modelo, en todo caso se usarán prendas debidamente autorizadas.

4º Estudiar la adaptabilidad y el confort para los operarios, para que quien se la vaya a poner, no la rechace.

5º Por último, han de ser de fácil manejo y de sencillo mantenimiento y algo muy importante: que no entorpezcan el trabajo.

Equipos de Protección IndividualEn este enlace podréis encontrar un exhaustiva lista con la selección de equipos de protección individual clasificados por zona del cuerpo, área de actividad y por tipo de riesgo. Además, la Ley de Prevención de Riesgos Laborales dedica un amplio apartado a tratar estos equipos de protección, tan necesarios y útiles para proteger la salud de los trabajadores.

No te la juegues, y siempre demanda este tipo de elementos de seguridad, y muchos otros, para evitar cualquier tipo de riesgo en el trabajo.

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El sector químico tiene estos días una cita ineludible en Tarragona, en el marco de las Jornadas sobre Mantenimiento en la Industria Química y de Proceso, de la mano de la Asociación Española de Mantenimiento, en las que profesionales involucrados en la “función de Mantenimiento” presentan sus experiencias y se realizan debates tanto en gestión de equipos e instalaciones como en dirección de personas.

Desde Serbusa nos planteamos las nuevas perspectivas de futuro y los retos a los que se enfrenta el mantenimiento en el sector químico. Es un sector complejo y la relación entre fabricantes y empresas de servicios ha de ser muy fluida. Estas son algunas de nuestras consideraciones:

Situación actual: El sector químico español está compuesto por más de 3.300 empresas que, con una facturación anual de 53.000 millones de euros, generan el 11% del producto interior bruto, y más de 500.000 puestos de trabajo en España, según datos de Feique, la portavoz del sector.

Gestión: La necesidad de optimizar los procesos de mantenimiento y los costes obliga a poner en marcha indicadores de gestión, que ayuden a los responsables a conocer la situación real y que apoyen las decisiones para realizar los cambios  necesarios.

Valor de las personas: es importante contar con certificación de gestores de mantenimiento que evalue la aptitud de las personas para aplicarlos en el desempeño habitual de su labor profesional y se mejore su productividad. La certificación de profesionales de Mantenimiento busca garantizar que las personas certificadas tengan un sólido nivel para gestionar el Mantenimiento más exigente en la industria química.

Prevención y seguridad: las empresas de mantenimiento tenemos responsabilidades en seguridad, más aún en el sector químico y de procesos cuyas normas son muy extrictas, pero ha de buscarse contener el coste para seguir siendo competitivas.

– Tecnología: para mejorar la eficiencia de los sistemas y tecnologías industriales es necesario aumentar el rendimiento ofreciendo un enfoque eficiente en los planes de mantenimiento de las plantas.

Por último, no hemos de perder de vista que el sector químico y de procesos evoluciona hacia un modelo que abarate los costes y logre instalaciones más seguras, sostenibles y eficientes. Estas son nuestras principales herramientas a utilizar, ¿cuáles son las vuestras?

 

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La fabricación de alimentos y bebidas engloba varias industrias diferentes, desde el procesamiento de frutas y hortalizas hasta las refinerías de azúcar o los mataderos. Este sector está considerado de riesgo en términos de salud y seguridad de los trabajadores, puesto que aunque los alimentos y las bebidas se procesan en entornos estrictamente controlados para garantizar una producción alimenticia de alto nivel, la industria tiene una de las tasas de lesiones más elevadas del sector manufacturero.

Según la Comisión de Salud y Seguridad de Gran Bretaña (HSE), esta industria de representa aproximadamente el 24% de todas las lesiones. Por ello, en el mantenimiento (de las máquinas y la instalación) en la industria alimentaria es importante garantizar tanto el entorno como la producción segura. Exponemos las 3 situaciones más comunes y algunas medidas preventivas para afrontarlas:

– Sustancias peligrosas

Durante los trabajos de limpieza y mantenimiento de la maquinaria de producción, puede que los trabajadores estén expuestos a sustancias peligrosas como desinfectantes y lubricantes (líquidos calientes y fríos), y a amoniaco en los sistemas de refrigeración. 

. Medidas preventivas:

Equipo de protección adecuado; trabajadores bien formados e informados; usar sustancias lo menos peligrosas y establecer estrictas medidas de seguridad y emergencia.

– Accidentes relacionados con la maquinaria

Los trabajadores pueden lesionarse con la maquinaria debido a un mantenimiento insuficiente o incorrecto, o durante el mantenimiento de las máquinas.

. Medidas preventivas:

Centrarse en los peligros en la fase de diseño de las máquinas e instalaciones. Si no se pueden eliminar los riesgos, se deberán establecer y cumplir sistemas seguros para el trabajo.

– Espacios reducidos, tropiezos, caídas…

Trabajar en espacios reducidos puede ser peligroso, ya sea por la falta de oxígeno, la presencia de gases o las condiciones de frío-calor.

. Medidas preventivas:

Formación, formación y formación de los trabajadores. Planificar y poner en práctica planes de emergencia adecuados que les permitan hacer frente a cualquier situación adversa: planificación del tiempo, comprobación del aire, equipo de protección antideslizante, etc.

Por último, pero no menos importante, es hacer hincapié en el diseño de las máquinas y de las líneas de producción. Los diseñadores deben garantizar, por ejemplo, que se pueda acceder con facilidad a las piezas de las máquinas que serán inspeccionadas así como contar con un lugar de trabajo diseñado adecuadamente para evitar accidentes y garantizar un mantenimiento seguro.

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