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Seguridad y salud en el uso de productos químicos en el trabajo

¿Cuáles son los principales riesgos asociados a los productos químicos?

Los productos químicos presentan una gran diversidad de efectos nocivos, desde riesgos para la salud como el cáncer y riesgos físicos como la inflamabilidad, hasta riesgos ambientales como la contaminación generalizada y la toxicidad de la vida acuática. Muchos incendios, explosiones y otros desastres resultan del control inadecuado de los riesgos físicos relacionados a las sustancias químicas.

dia-mundial-de-seguridad-y-salud-2014Bajo el lema “La seguridad y la salud en el uso de productos químicos en el trabajo” se celebra el 28 de abril el Día Mundial de la Seguridad y Salud en el Trabajo.

La Agencia Europea para la Seguridad y Salud en el Trabajo junto con la Organización Mundial de la Salud (OMS) han elaborado un informe que exhorta a gobiernos, empleadores y trabajadores y a sus organizaciones respectivas a colaborar con el desarrollo e implementación de políticas y estrategias nacionales dirigidas a la gestión racional de las sustancias química en el trabajo. Estas deben abarcar, de manera integral y simultánea, los aspectos de salud, seguridad y medioambientales relacionados con la producción y uso de los productos químicos.

Es necesaria una respuesta mundial coherente para coordinar el progreso científico y tecnológico, el crecimiento de la producción de productos químicos y los cambios en la organización del trabajo. Asimismo, es importante desarrollar nuevas herramientas que faciliten el acceso a la información sobre los riesgos de los productos químicos y las medidas de prevención y protección asociadas.

Los expertos asegurar que es difícil determinar la extensión de los efectos sobre la salud relacionados con la exposición a sustancias químicas en el lugar de trabajo. Debido a la complejidad de evaluar las mezclas de sustancias químicas, las estrategias dirigidas a prevenir la exposición nociva tienden a concentrarse en sustancias químicas individuales. Esto se complica aún más cuando se constata que estas sustancias también pueden encontrarse combinadas en mezclas en la mayoría de los lugares de trabajo. Estas sustancias pocas veces son evaluadas en forma de mezcla. Las normas relativas a los productos químicos se aplican generalmente a sustancias individuales.

Puedes descargarte aquí y en español el informe La seguridad y la salud en el uso de productos químicos en el trabajo.

 

 

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Control de accesos sin baterías, versátil y sumergible de Ifam Electronic

El Grupo Ifam ha creado una nueva empresa, Ifam Electronic, sumergida con un sistema de cierres electrónicos cuyo principal valor se centra en que son sin baterías, integrales y versátiles. El Sistema IS (así es como denominan a su sistema inteligente de control de accesos) sustituye los candados y todo tipo de cierres mecánicos convencionales, por nuevos cierres electrónicos.


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Está diseñado para todo tipo de instalaciones críticas y sensibles donde nunca antes había llegado un control de accesos adecuado para esas zonas dispersas. Instalaciones como: repetidores de señal, subestaciones, armarios
de alumbrado público, almacenes de productos tóxicos, etc. El sistema se compone de una llave inteligente; el cierre electrónico sin baterías y un software donde uno mismo define el amaestramiento, es autónomo.

La llave, según la marca, es “única, incopiable y reprogramable“. Las cerrraduras y candados pasivos se alimentan y se  desbloquean a través del contacto de la llave. Tanto en la llave como en la cerradura/candado queda registrada la apertura (válida/no válida). Su instalación puede ser tanto interior como exterior; y cuenta con un software de gestión del control de accesos, sencillo y fácil de usar para dar, anular o modificar permisos a los usuarios.

En la pasada edición febrero de la Feria Internacional de Seguridad, SICUR, Ifam Electronic fue destacada por presentar un candado electrónico que funcionaba debajo del agua.

 

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Precauciones para realizar “trabajos en caliente”

El trabajador puede estar más o menos expuesto al riesgo según el tipo de trabajo que se realice; sin embargo ninguna labor está exenta de peligro. Por ejemplo, el pasado 2013 los trabajadores que sufrieron más accidentes laborales fueron los que estaban ocupados con tareas de producción, transformación, tratamiento y almacenamiento de todo tipo.

Estos datos han sido extraídos del último análisis de la Dirección de Trabajo y Prevención de Riesgos Laborales de la Junta de Castilla y León del año 2013, donde se produjo el mayor descenso porcentual de siniestralidad laboral de España, con un 5,9% en el cómputo global de todos los sectores.

Uno de los trabajos en los que hay que tomar más precauciones es el trabajo en caliente: aquel que tiende a producir fuentes de ignición, incluyendo la soldadura, corte con gas, limpieza a presión y las chispas producidas por herramientas y equipos portátiles u otra fuente de ignición como las amoladoras o pulidoras, utilizadas frecuentemente en los trabajos de mantenimiento de cualquier planta industrial. Si el trabajo en caliente se realiza fuera de las áreas designadas, entonces deberá disponerse de un programa de permisos en vigor.

Algunas de las precauciones generales que hay que tomar antes de realizar para evitar los incendios provocados por trabajos en caliente, la dirección debe desarrollar un programa por escrito que aborde las siguientes cuestiones:

  • Diseñar e imponer el uso de áreas autorizadas para los trabajos de corte y soldadura.
  • Solicitar un permiso de trabajo en caliente para todos los procedimientos de soldadura que se lleven a cabo en otras zonas fuera del taller de mantenimiento.
  • Identificar a una o varias personas que autoricen las operaciones de trabajo en caliente fuera del taller de mantenimiento.
  • Imponer el uso de Equipos de Protección Individual (EPIs).
  • Ordenar a todo el personal que realice o supervise los trabajos en caliente que reciba formación acerca de los equipos y procedimientos de emergencia en caso de incendio.
  • Notificar a todos los contratistas la presencia de cualquier material inflamable o de situaciones que entrañen peligro.
  • Pedir a los contratistas externos que se adhieran a estos mismos programas para trabajo en caliente y que se responsabilicen de instruir correctamente a su personal. 
Se debe tomar en cuenta que ningún trabajo en caliente se iniciará si no se asegura que se tenga controlado cualquier peligro potencial de incendio o explosión.
Los equipos de protección personal de uso obligatorio para trabajos en caliente son:

  • Casco de seguridad.
  • Careta de soldar, con filtros de vidrios adecuados.
  • Ropa de protección de cuero cromado (casaca/pantalón o mandil, gorra, escarpines y guantes hasta el codo).
  • Zapatos de seguridad con punta de acero.
  • Respirador con filtros para humos metálicos.

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Mantenimiento del Santiago Bernabéu, un estadio para 85.000 personas

Considerado uno de los mejores estadios del mundo, el Santiago Bernabéu ha sufrido a lo largo de sus 66 años de historia distintas remodelaciones y etapas de mantenimiento. En el año 2000 con la llegada de Florentino Pérez a la presidencia del Real Madrid, se puso en marcha el llamado Plan Director del Estadio Santiago Bernabéu para mejorar la comodidad del estadio, la calidad de sus instalaciones, y maximizar los ingresos. En 2007 el estadio fue catalogado por la UEFA con la máxima distinción: “ESTADIO ÉLITE”. En 2010, el presidente del Real Madrid, prometió crear «un sistema de cubrición de gradas» en el coliseo blanco. En 2011, se dio luz verde al proyecto de ampliación y remodelación del estadio, que se espera que esté finalizado para el año 2016.

¿Qué procesos de mantenimiento se realizan antes de un partido?

Todo arranca en sala de reuniones de ingeniería, donde se efectúa una reunión pre-evento. Estas reuniones se hacen siempre el día anterior a un partido y sirven para programar las rutas y tareas que deben llevarse acabo para garantizar el funcionamiento de las instalaciones, seguridad de los bienes y personas, el confort, la imagen de la empresa, el grado de calidad del servicio, etc.

A continuación, se inspecciona la UCI, la unidad de control integral del estadio situado en la grada más alta del fondo este, sobre el Palco de honor. Allí se revisan todas las instalaciones con las potentes herramientas informáticas que integran todos los sistemas del estadio: focos del fondo Oeste, control remoto de accesos, escaleras, sistemas de confort de las distintas zonas, aseguramos la capacidad de suministro de agua, electricidad, y telefonía pensando especialmente en el descanso cuando 85.000 personas se levantan al mismo tiempo.

Además, se ha de realizar una inspección personal de los diferentes detalle que componen las instalaciones como:

  • Sistema eléctrico del estadio que cuenta con dos compañías suministradoras diferentes con dos líneas independientes cada una
  • Red de antenas móviles capaz de dar servicio a 100.000 personas
  • Sistemas infrarrojos que calientan a los espectadores sin calentar el aire
  • Sistemas que cubren las necesidades hídricas cuando el CYII no puede suministrar el enorme flujo puntual de agua
  • Telecomunicaciones, calderas, seguridad y todos los puntos de las rutas de mantenimiento definidos en la reunión pre-evento.

Los entresijos de esta mole del mantenimiento han sido “desvelados” por los alumnos del 13º Máster de Ingeniería del Mantenimiento de TMI Grupo Atisae y David Luis Agrelo, jefe de mantenimiento y adecuación de infraestructuras del Real Madrid.

mantenimiento del Santiago Bernabéu

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Cómo prevenir accidentes con carretillas elevadoras

La prevención y el cumplimiento de las normas de seguridad y mantenimiento de las plataformas elevadoras es una cuestión fundamental para evitar accidentes durante el trabajo. Extremar las precauciones para evitar resbalones, tropiezos y caídas o prestar atención a la manipulación manual durante el trabajo en altura, son algunas de las recomendaciones.

¿Qué hay que tener en cuenta cuando se trabaja con plataformas elevadoras?

  1. Antes de poner en marcha la plataforma hay que comprobar que no haya ningún defecto estructural, golpes, escapes de circuitos hidráulicos, daños en cables diversos, así como el estado de conexiones eléctricas, neumáticos, frenos, baterías, etc.
  2. Hay que delimitar la zona de trabajo para evitar que personas ajenas a éste permanezcan o circulen por las proximidades de la plataforma. ¡No buscamos atropellos!
  3. Antes de iniciar el movimiento de la plataforma asegures de que no hay ningún obstáculo en la dirección de movimiento y que la superficie de apoyo resistirá el peso del equipo. También hay que mantener la distancia de seguridad con obstáculos, escombros, desniveles, conducciones eléctricas, etc.
  4. Comprobar el estado de las protecciones de la plataforma y de la puerta de acceso así como que el peso en la cesta no excede los limites del fabricante.
  5. Una vez terminado el trabajo con la plataforma, se aparcará e inmovilizará convenientemente para evitar daños tanto a la maquinaria, como a otras personas.

 

Además  de esta lista de recomendaciones, las plataformas elevadoras incorporan una serie de sistemas que procuran la seguridad del usuario, por ejemplo, una válvula paracaídas que evita la bajada descontrolad en caso de rotura de el tubo hidráulico o válvulas que impiden poder hacer funcionar la plataforma si ésta tiene sobrepeso.

Según el último informe realizado por la consultoría IPAF en Reino Unido, las principales causas de las lesiones en el año 2012 fueron: resbalones/tropiezos/caídas al mismo nivel (23,6%, 33), manipulación manual (16,4%, 23) y uso de herramientas manuales (15%, 21). Más abajo en la lista se sitúan: quedarse atrapado en el equipo (10%, 14), caída de altura (7,1%, 10), choque contra el equipo (6,4%, 9) y lesiones al usar los mandos superiores de una plataforma de tijera caminando junto a la máquina, lo que a veces se conoce como “llevar la plataforma como un perro de la correa” (6,4%, 9).

Las operaciones de carga y descarga de plataformas elevadoras pueden constituir una de las actividades más peligrosas. Para ampliar más información puedes consultar la web Plataformas Elevadoras.es.

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Directrices para la gestión de la prevención en la empresa

El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT) ha creado una herramienta que permite identificar y acceder rápidamente a las disposiciones (y artículos concretos) aplicables a casi cualquier situación que pueda plantearse en el ámbito preventivo.

Se trata de la Guía para la Integración de la prevención en el sistema de gestión de la empresa, en la que se indica que la prevención debe gestionarse en y por la empresa -aunque sea con el apoyo del servicio de prevención- de forma que las distintas unidades de la organización, empezando por la Dirección, conozcan y asuman sus responsabilidades en la materia.

La “cultura preventiva” se introduce en determinados colectivos y en la sociedad en general, pero se está haciendo muy poco a poco. La actuación correcta de los técnicos y, en particular, de los responsables de Servicios de prevención es condición necesaria –aunque no suficiente- para la integración de la prevención en la empresa.

La función de los Servicios de prevención no se limita a la realización de actividades especializadas; es tanto o más importante su papel como asesores del empresario y de los trabajadores, en especial, para promover, apoyar y valorar la integración de la prevención en el sistema de gestión y dirección de la empresa.

También es preciso determinar los equipos, instalaciones y lugares de trabajo que –por razones preventivas- requieren mantenimiento o revisiones, inspecciones periódicas (en particular, si son obligatorias) y establecer en qué consisten dichas operaciones, cómo realizarlas de forma segura, quién puede hacerlas, con qué periodicidad, qué comprobantes se requieren, etc. Hecho esto, podrá designarse y definirse el papel de las Unidades (incluido el Servicio de prevención) que deben intervenir en la gestión y realización de esas operaciones.

A continuación, presentamos los principales requisitos legales aplicables a la organización del Sistema de Prevención y a las actividades preventivas básicas que todas las empresas deben gestionar
ORGANIZACIÓN DEL SISTEMA DE PREVENCIÓN

 1. Organización de los recursos especializados
2. Integración de la prevención en la estructura organizativa de la empresa
3. Consulta y participación de los trabajadores

ACTIVIDADES PREVENTIVAS BÁSICAS
          1. Evaluación de riesgos y planificación de la prevención

2. Control de las condiciones de trabajo y de la actividad de los trabajadores
3. Actuación frente a los cambios
4. Formación e información de los trabajadores
5. Vigilancia de la salud de los trabajadores
6. Actuaciones frente a emergencias
7. Investigación de daños para la salud

Si buscas más información, descárgate aquí la Guía Técnica para la Integración de la Prevención de Riesgos Laborales.

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Un nuevo biomaterial para la fabricación de aviones: avances de altos vuelos

Aún no tiene nombre oficial, pero este innovador material aeronáutico ofrece numerosas ventajas frente a los que se venían utilizando hasta ahora en la fabricación de aviones.

El Instituto Tecnológico del Plástico (Aimplas) ha desarrollado un material resistente al fuego, que resulta un 60% más ligero que la fibra de vidrio y es mucho más ecológico y económico. Permitirá reducir al año más de 100 toneladas de residuos generados por la industria aeronáutica. Y algunos de los componentes de los paneles resultantes son biodegradables.

Entre otras ventajas, sustituirá a los materiales peligrosos que se utilizan en los paneles comunes (por ejemplo, resinas fenólicas) y tienen un carácter ligero que ayuda a ahorrar combustible mediante la reducción de la masa de los vehículos.

Entre las principales ventajas que presentan los plásticos reforzados frente a otros materiales convencionales destaca su baja inflamabilidad, el bajo coste de producción, un menor peso y mayor resistencia que metales como el aluminio, lo que permite ahorros operativos a las compañías a través de menor consumo de combustible y un menor número de operaciones de mantenimiento. Además, el plástico permite una mejor presurización de la cabina, lo que deriva en mayores niveles de humedad en cabina y una mayor sensación de confort para el pasajero.

El resultado es que la industria aeronáutica va a demandar cada vez más producción de este tipo de materiales. Concretamente, se espera que si actualmente hay en torno a un 65% de fibra de vidrio en el interior de los aviones, en el año 2022 el porcentaje de este material y el de fibra de carbono se hayan igualado.

Lo que sí es ya una relidad, es que el diseño de aeronaves está evolucionando en los últimos años y la ciencia de la aviación avanza hoy más rápido que nunca para producir aviones más eficientes, silenciosos, respetuosos con el medio ambiente y rentables.

Un imponente Airbus Beluga de transporte especial

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Preguntas y respuestas sobre la Legionelosis

Algunas cuestiones básicas que debes saber:

  • ¿Qué es la Legionelosis?

El Ministerio de Industria explica que se trata de una enfermedad de origen ambiental que se transmite al ser humano a través de aerosoles de agua contaminada con la bacteria Legionella pneumophila. El único modo de transmisión conocido es por vía aérea. Aunque es una enfermedad de baja incidencia puede presentarse en forma de casos esporádicos o de brotes con gran número de afectados y letalidad de hasta el 15%.

  • ¿Afecta a todas las empresas?

Afecta a todas las empresas que posean las siguientes instalaciones, clasificadas en tres grupos:

 

  1. Instalaciones con mayor probabilidad de proliferación y dispersión de Legionella:
    • Torres de refrigeración y condensadores evaporativos.
    • Sistemas de agua caliente sanitaria con acumulador y circuito de retorno.
    • Sistemas de agua climatizada con agitación constante y recirculación a través de chorros de alta velocidad o la inyección de aire (spas, jakuzzis, piscinas, vasos o bañeras terapéuticas, bañeras de hidromasaje, tratamientos con chorros a presión, otras).
    • Centrales humidificadoras industriales.
  2. Instalaciones con menor probabilidad de proliferación y dispersión de Legionella:
    • Sistemas de instalación interior de agua fría de consumo humano (tuberías, depósitos, aljibes), cisternas o depósitos móviles y agua caliente sanitaria sin circuito de retorno.
    • Equipos de enfriamiento evaporativo que pulvericen agua, no incluidos en el apartado 1, descrito anteriormente.
    • Humectadores.
    • Fuentes ornamentales.
    • Sistemas de riego por aspersión en el medio urbano.
    • Sistemas de agua contra incendios.
    • Elementos de refrigeración por aerosolización, al aire libre.
    • Otros aparatos que acumulen agua y puedan producir aerosoles.
  3. Instalaciones de riesgo en terapia respiratoria:
    • Equipos de terapia respiratoria.
    • Respiradores.
    • Nebulizadores.
    • Otros equipos médicos en contacto con las vías respiratorias.
  • ¿Qué medidas preventivas hay que tomar para evitarla?

Las medidas preventivas se basan en el buen funcionamiento de las instalaciones de agua de los edificios; resulta fundamental el buen diseño, instalación y mantenimiento. Por ejemplo, el agua fría se debe mantener por debajo de los 20º C instalando las conducciones alejadas de fuentes de calor, y el agua caliente nunca por debajo de 50º C.

  • ¿Qué soluciones higiénico-sanitarias hay que tomar para combatirla?

Entre otras medidas, los depósitos de agua, así como las torres de refrigeración, deben ser limpiados periódicamente y clorados convenientemente para prevenir la multiplicación de microorganismos y evitar contagios.

Este documento del BOE recoge toda la Legislación sobre Legionelosis, que puedes descargarte desde aquí.

  • ¿Qué tratamientos industriales existen para frenarla?

Existen múltiples programas de control, que ante todo tienen que tener muy presente la desinfección del sistema y el mantenimiento integral. Limpieza, tratamiento de choque y brote, así como el control y seguimiento de registros y de la calidad del agua.

Y si quieres ampliar más, pregúntanos, tenemos las respuestas.

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PRL en la industria, lo imprescindible para estar seguro

Calidad y prevención de riesgos en pymesLa Prevención de Riesgos Laborales (PRL) trata fundamentalmente de proteger la seguridad y salud de los trabajadores en el ejercicio de su actividad profesional sea cual sea su sector.

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales exige ciertas obligaciones tanto a las empresas como a los trabajadores. Las condiciones de trabajo no deben provocar ni favorecer la aparición de accidentes, no deben perturbar la buena marcha del sistema productivo ni ser fuente de errores, pérdidas, retrasos, defectos, etc.

Al ser el sector industrial tan marcadamente competitivo, la calidad y la seguridad laboral deben ser imprescindibles para la supervivencia y el desarrollo de las empresas, alcanzándose a través de la coherencia entre todas las funciones que se ejercen en la organización empresarial y en todas las fases del sistema productivo:  desde la fase inicial de concepción y diseño de instalaciones, la adquisición de equipos, materiales y materias primas de calidad adecuada, la implantación, mantenimiento y control de instalaciones y equipos, en la gestión de la empresa y en el producto final, incluida su puesta en el mercado.

Además, según la Organización Mundial de la Salud (OMS) se distinguen varios niveles en materia preventiva, siendo la prevención primaria la más eficaz y eficiente y que conlleva acciones de distinto tipo:

  • Prevención en el diseño, lo que implica que ya en la concepción y diseño de instalaciones, equipos, herramientas, etc.
  • Prevención en el origen: por ejemplo, el aislamiento o la sustitución de lo peligroso por algo que entrañe un menor o ningún riesgo.
  • Prevención en el medio de transición, lo que supone evitar la exposición al riesgo interponiendo barreras entre el origen y las personas, tales como respaldos, dispositivos de seguridad e incluso mediante el alejamiento o sistemas de alarma.
  • Prevención sobre la propia persona, no solo mediante los equipos de protección individual o EPI, sino también a través de la educación, la información, la formación, la vigilancia de la salud, etc.

Para fomentar la cultura preventiva existen distintas herramientas, como las guías, que suponen no solo información conceptual sino también útil para el desarrollo real y para su aplicación en las tareas preventivas.

Estas guías, como el Manual de procedimientos de prevención de PRL, explican los conceptos básicos en prevención y las técnicas y medidas prioritarias a adoptar en la empresa, promoviendo por una parte que el empresariado conozca y cumpla las obligaciones en esta materia y, por otra, que los delegados de prevención y los trabajadores cuenten con instrumentos que les ayuden a reconocer las principales medidas y los riesgos que, en general, se pueden producir en sus puestos de trabajo.
En cuestión de mantenimiento industrial, en el blog de Serbusa también hemos recopilado las mejores técncias en cuestión de prevención:

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Centramos nuestra atención en los fallas que se producen en subestaciones eléctricas, en su mayoría debido a descuidos en sus intalaciones o a un mantenimiento deficitario.  Estos accidentes pueden evitarse, la mayor parte de las veces, con un plan de mantenimiento contínuo y eficiente.

Substation1El pasado mes de enero tuvo lugar una explosión en una planta de la compañía Pemex, en México DF, al parecer originada debido a fallas en una subestación eléctrica. Analicemos las diversas causas que pueden generar estallidos en equipos de este tipo, y cómo evitarlas.

Algunas son atribuibles al factor humano: labores de mantenimiento mal ejecutadas, fallas en su instalación o mala capacitación en los operarios encargados de las subestaciones. Se trata de situaciones en las que el personal encargado de su operación es quien genera un evento de tal magnitud. Otras podrían deberse a factores como sobrecargas eléctricas, variaciones en el voltaje, cortocircuitos y fallas a tierra –estas últimas suceden, por ejemplo, cuando hay animales que pueden morder los cables y hacer que éstos se ‘junten’.

Las subestaciones eléctricas funcionan como centros receptores de energía, que posteriormente abastecen a los centros de consumo. Generalmente cuentan con fusibles  de protección contra sobrecargas y variaciones en el voltaje, a fin de distribuir eficientemente la electricidad hacia los transformadores. En gran parte, el grado de resistencia y nivel tecnológico de los fusibles será determinante para contener un evento de este tipo.

El Plan de Mantenimiento

Un adecuado mantenimiento a los equipos puede prolongar la vida de éstos hasta 20 años, según sus condiciones de operación. Tiene que existir un objetivo claro: maximizar el tiempo de funcionamiento y minimizar los recursos. De lo contrario, se puede generar un programa completísimo que no deje espacio para ninguna posibilidad de falla, pero a un costo tan elevado que no lo haga rentable.

El transformador es considerado el equipo más importante de una subestación, lo que hace suponer que es en él donde se debe invertir la mayor cantidad del presupuesto de mantenimiento. Sin embargo, muchas veces las fallas se concentran en los equipos de Media Tensión y en los de maniobra. Sin un adecuado análisis de confiabilidad, es probable que no se detecten estas variables y se tomen decisiones erróneas basadas sólo en la experiencia y no en el caso a caso.

Finalmente, la última etapa en la construcción del plan es asignar los recursos, definiendo la frecuencia y la modalidad con la que se van a monitorear los modos de falla de acuerdo a determinados modelos de inspección.

Tras asignar los recursos, el plan se valoriza y se evalúa su funcionamiento comparando costos y mayor eficiencia de la subestación. En definitiva, se comprueba si el Programa de Mantenimiento diseñado es rentable o no. Utilizando el mismo sistema de evaluación, también es posible definir los equipos que deben ser reemplazados o bien aquéllos para los que debe haber redundancia.

Os mostramos un vídeo que refleja las partes de una central y subestación eléctrica, así sobre como lograr un suministro fiable de electricidad, que garantice durante el ciclo de vida completo de la planta, un correcto funcionamiento de todos los componentes.


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Construir entornos adaptados para todos los trabajadores o enfrentarse a problemas como enfermedades profesionales, absentismo… con el telón de fondo de la crisis actual

Por Javier Llaneza

La Ergonomía ha cumplido 50 años de su nacimiento y solo tiene una década de  reconocimiento en nuestro país como disciplina preventiva, pero su potencialidad esta aún en proceso de desarrollo dado que las diferentes practicas en el ámbito preventivo tan solo constituyen una reducida manifestación de las diversas aplicaciones en el ámbito laboral y extralaboral.

Una recurrente palabra define el momento actual cuya duración es impredecible y que viene a complicar el problema: crisis. Y todo lo que está en juego hoy en el trabajo entra en resonancia con los debates sobre crisis económica, la cual implica dolorosas medidas que se asumen por el interés colectivo y cambios que en el peor de los casos acabaran resultando permanentes.

Ante esta situación de duración indefinida nuevos retos se han de plantear para el ergónomo, así debe ser el project manager que integre los análisis de la actividad de trabajadores y usuarios de forma anticipada en los proyectos para construir entornos, espacios y lugares adaptados. La participación de los trabajadores, y del resto de los implicados es la base del enfoque participativo, siendo esta es una cuestión central en Ergonomía, porque trata de la naturaleza de los vínculos que los ergónomos van a establecer en el desarrollo de su intervención.

Esta practica nos remite a dos cuestiones: una la eficacia de su intervención desde diversos puntos de vista y  otro de la ética empresarial, la voluntad de asociar a los trabajadores de todo el organigrama a aquellos elementos que van a condicionar su vida en el trabajo.

Por otro lado, el absentismo representa un factor de discordia entre la dirección y los trabajadores y resulta especialmente costoso e irritante para los ciudadanos especialmente en tiempo de crisis y puede incrementarse  por los accidentes de trabajo, las enfermedades profesionales y otros signos diversos de disfunciónamientos que deben ser identificados y objetivados de forma rigurosa.

El ergónomo forense es una práctica derivada de la acción reflexiva sobre las disfunciones que se producen en el trabajo y más ampliamente en la actividad entendida como interacción con los objetos y con los otros.  Nuevos campos, nuevos problemas y nuevos retos que pretenden ampliar el significado social del ergónomo, que como cualquier otra profesión, está en relación con el propósito y el desempeño profesional de las mismas, con la aceptación y el reconocimiento que la sociedad hace de ellas a través de sus instituciones, de sus integrantes individuales o de las asociaciones profesionales.

Si deseas ampliar más información sobre la Ergonomía Forense, puedes descargarte este artículo publicado por el Anuario de Psicología de la Universidad de Barcelona.

Sobre el autor:

Javier Llaneza es Ingeniero y Psicólogo y ejerce sus profesión como responsable de Higiene y Ergonomía en la multinacional Arcelor Mittal. Es presidente de la Asociación Española de Ergonomía, con sede en Oviedo (Asturias).  La asociación se constituyó a finales de los años 80. Su marco internacional de referencia es la International Ergonomics Association (IEA) creada hace 50 años.

La ergonomía es el conjunto de conocimientos de carácter multidisciplinar aplicados para la adecuación de los productos, sistemas y entornos artificiales a las necesidades, limitaciones y características de sus usuarios, optimizando la eficacia, seguridad y bienestar.

 

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Bajo el título “¡Peligro: productos químicos!” la Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo (EU-OSHA) ha presentado un nuevo kit que explica los cambios en el etiquetado de los productos químicos

Estos peligros de los productos químicos, de los que todas las empresas deben ser conscientes de su existencia,  se comunican a través de indicaciones y pictogramas normalizados en las etiquetas y las fichas de datos de seguridad. De esta forma, algunos de los términos anteriores han sido sustituidos por otros nuevos:

  • mezclas en lugar de preparados
  • en inglés, hazardous en lugar de dangerous (no aplicable en español)
  • pictogramas en lugar de símbolos
  • indicaciones de peligro en lugar de frases de riesgo
  • consejos de prudencia en lugar de frases de riesgo
  • palabras de advertencia (p. ej., Peligro, Atención) en lugar de indicaciones de peligro

Los nuevos pictogramas enmarcados en rojo sustituirán gradualmente a los anteriores símbolos de peligro en color naranja.

Uno de los aspectos clave es la clasificación de una sustancia química para garantizar una adecuada gestión de los riesgos. como las sustancias carcinógenas, mutágenas o tóxicas para la reproducción, sensibilizantes respiratorios, biocidas o productos fitosanitarios. Todas las clasificaciones armonizadas anteriores de sustancias en virtud de la legislación anterior (Directiva sobre sustancias peligrosas) se han convertido en clasificaciones armonizadas de CLP. Los proveedores están obligados a aplicar esta clasificación y etiquetado armonizados.

La Agencia Europea también ha puesto en marcha un catálogo de clasificación y etiquetado de productos sobre las sustancias notificadas y registradas recibida de fabricantes e importadores. Puedes consultarlo en este enlace.

La campaña, que tiene como objetivo aumentar la concienciación sobre la importancia de la señalización de este tipo de productos, destacan la importancia de la seguridad y la salud en el trabajo de forma fácil de recordar. Prueba de ello es este simpático vídeo, una serie de escenas breves en las que aparece un operario (de dibujos, sí) trabajando con productos químicos. Cada escena va seguida de una breve secuencia que muestra cómo prevenir accidentes mediante prácticas de trabajo seguras.

¡Esperamos que os sea de utilidad!


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Prevención de Riesgos

En todos los sectores, sea cual sea, es imprescindible implementar una Política de Prevención de Riesgos Laborales. Sabemos que la mayoría de los sectores industriales, por su naturaleza, son áreas que se esfuerzan en que los trabajadores estén capacitados para poder reconocer y evaluar los riesgos relacionados con las condiciones de seguridad dentro de su nivel de competencia.

He aquí un ejemplo: la Industria Química se caracteriza por buscar innovación, optimización de costos, gestión de calidad, buenas prácticas de manufactura y control estadístico de proceso. El que sea un sector con gran innovación implica que de manera continua se analicen nuevas situaciones y escenarios de riesgos y se planee en cómo prevenir accidentes.

El Centro de Investigación de Economía y Sociedad propone un interesante cuestionario de control, básico para un correcto Plan de Prevención de Riesgos Laborales. Hay puntos que se pueden ampliar y modificar en función del sector, pero estos serían los básicos.

Cuestionario de Control:

  • Personas responsables
  • Descripción de cada función
  • ¿Existe alguna maniobra/operación/área que no tenga un responsable?
  • ¿Todos los operarios están entrenados?
  • ¿Se tienen todos los programas de inducción y capacitación que se requieren?
  • ¿Se cuenta con todo el equipo de seguridad?
  • ¿Se tienen señalizadas todas las ares físicas de riesgo de acuerdo a los códigos internacionales?
  • ¿Todos los trabajadores están conscientes del riesgo potenciales de su trabajo y saben todos los escenarios potenciales?
  • ¿Está clara la línea de mando en caso de un evento, accidente o siniestro?
  • ¿Se tiene documentado, aprendido y practicado todo el plan de emergencia?
  • ¿Todos saben los números de emergencia?
  • ¿Se cuenta con una bitácora para dejar por documentada toda la información entre turno y turno?

Nos gustaría conocer tu opinión al respecto y qué medidas implantáis en tu empresa en materia de prevención de riesgos.

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1ª edición de LOGISTICS Madrid 2011

Conocer las últimas soluciones del sector logístico, acceder a los nuevos proveedores y las últimas soluciones para optimizar los procesos logísticos,  formación gratuita a través de 20 seminarios especializados y talleres prácticos … en un mismo espacio y en sólo dos días.  Es lo que ofrece la nueva plataforma comercial del almacenaje, manutención y logística  LOGISTICS Madrid 2012, un punto de encuentro del sector que tendrá lugar los próximos días 17 y 18 de octubre y reunirá a los principales agentes de la logística.

Esta segunda edición de LOGISTICS Madrid 2012 se celebrará junto con la V edición de EMPACK Madrid para hacer al salón profesional más eficaz en tiempo y coste y permitir a los asistentes que encuentren, en una misma ubicación, las últimas novedades para el almacenaje, la manutención y la logística junto con las últimas soluciones de envase y embalaje industrial.

Con ponencias como “La logística como eje dinamizador de la eficiencia operativa”, del Director General, SEUR Carlos Cavero,  la presentación  de la Guía de Sistemas de Gestión de Seguridad en la Cadena de Suministro o el Primer  Estudio Europeo Tendencias de Packaging, esta cita que en la primera edición del pasado año alcanzó una cifra de 4.100 visitantes y más de 100 expositores espera mejorar sus números.

Esta feria se enmarca en la amplia oferta  de  easyFairs, una multinacional belga líder global en la organización de salones profesionales eficaces en tiempo y coste. Opera en varios sectores de negocios y países de Europa, Latinoamérica y Asia. El objetivo de sus  salones es crear plataformas de negocio para que visitantes y expositores hagan contactos y materialicen ventas, y pare ello crea plataformas cien por cien enfocadas a negocio.

Os mostramos un resumen de lo que fue la pasada edición de LOGISTICS Madrid 2011.


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Arrancamos septiembre formulándonos una pregunta que no es baladí. Algo que se supone todas las empresas deberína cuestionarse: ¿Qué podemos hacer por nuestros clientes?

En el camino de convertirnos en excelente empresa de mantenimiento industrial, de continuar con el rumbo firme que hace más de 20 años comenzó a dirigirse, nos planteamos una meta fundamental: aportar confianza, seguridad y profesionalidad.

Un área importante que nos ocupa es la Seguridad Industrial, ¿por qué se ha convertido en un factor empresarial clave?

Bien, bajo nuestro punto de vista, la seguridad industrial es la única forma para garantizar un producto o servicio que contemple el mínimo riesgo tanto del trabajador como del producto o servicio mismos. Puede parecer a priori que la seguridad industrial sea un aspecto secundario, pero estudiando los resultados visibles obtenidos en empresas que ya adoptaron la seguridad industrial como una de sus tantas prioridades, podemos aseverar que es un factor relevante en la competitividad de una empresa que ofrece ventajas competitivas en el mercado.

Para llevarlo a la práctica es necesario que toda la empresa lo ejecute, con compromiso y responsabilidad, desde el operario de inferior rango hasta la gerencia. Debe ser integral, y requiere planificación, ejecución y supervisión.

Por último, y para arrancar el nuevo curso con optimismo y energía, ponemos el acento en la importancia de contar con profesionales altamente cualificados y comprometidos con la empresa y el proyecto, porque eso:

  • Disminuirá costes de operaciones en las empresas
  • Optimizará recursos
  • Incrementará la eficiencia del producto o del servicio que se ofrezca

Os deseamos que tengáis un fructífero curso 2012/2013. Nosotros seguiremos informando, desde esta ventana 2.0., sobre nuestro día a día en el mantenimiento industrial.

 

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Buenas prácticas de manufactura en industria farmacéutica

Para llevar a cabo una correcta estrategia de mantenimiento tanto en la industria cosmética como farmacéutica es necesario un sistema de gestión de la calidad, basado en Buenas Prácticas de Manufactura (GMP). Desde Serbusa estamos convencidos de que estas prácticas buscan disminuir y eliminar la posibilidad de cometer errores en el diseño, desarrollo, fabricación, control, liberación y distribución del producto farmacéutico y también del cosmético.

Pero, ¿cuáles son las NORMAS GMP en la industria farmacéutica y cosmética?
En los siguientes enlaces podemos encontrarlas:

Las normas GMP en Control de Calidad incluyen los siguientes aspectos que han de tenerse en cuenta para un correcto mantenimiento:

  • Análisis de Materias primas, material de empaque, intermedios, granel y producto terminado.
  • Instalaciones, instrumentos y personal calificados
  • Reactivos y Estándares de referencia: caracterizados, almacenados, rotulados y utilizados adecuadamente.
  • Especificaciones y métodos de análisis y muestreo escritos y aprobados
  • Métodos analíticos validados
  • Registros manuales o automáticos del muestreo y análisis
  • Desviaciones: registradas e investigadas (investigación de resultados fuera de especificación)
  • Liberación del producto al mercado: sólo hecha por persona responsable.
  • Evaluación, incluye el revisado de la documentación de producción.
  • Retención de contramuestras (materias primas y producto terminado)

Como podemos ver, contar con instalaciones, instrumentos y personal calificados es un elemento clave para contar con un sistema de calidad en la industria farmacéutica y cosmética.

 

 

 

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Ante la llegada del verano, la Asociación de Empresas de Frío y sus Tecnologías explica en la necesidad de no generar alarma social en torno a los equipos de refrigeración evaporativa vinculándolos injustificadamente con la legionela. Estos equipos son totalmente seguros con un correcto mantenimiento, y sus ventajas energéticas, medioambientales y económicas son indudables.

Las claves de un correcto mantenimiento:          

Para que se produzca un brote de legionela en un equipo de refrigeración por agua y éste llegue al ambiente se tiene que producir una cadena de sucesos altamente improbable. Estos son:

  1. La llegada de una colonia virulenta de Legionella Pneumophila a través de la red de suministro de agua.
  2. El funcionamiento del equipo en condiciones incontroladas
  3. La descarga de una corriente de aire con microgotas contaminadas en suspensión, que puedan llegar hasta donde se encuentran personas.
  4. Un número suficiente de estas microgotas sean inhaladas por personas susceptibles de contraer la enfermedad.

Por ello, para prevenir el riesgo de Legionelosis es suficiente con romper esta cadena de sucesos en cualquier de los eslabones, pudiendo hacerse tres de ellos con un buen diseño y un funcionamiento correcto de la instalación. Por supuesto, estas medidas de mantenimiento se pueden aplicar en cualquier tipo de instalación o edificio.

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Domecq Bodegas ha recibido la certificación del Sistema de Gestión de la Responsabilidad Social según la especificación RS 10, convirtiéndose así en la primera compañía vitivinícola y del sector alimentario en el mundo en obtener este reconocimiento de Aenor.

Cada vez más organizaciones contemplan a la Responsabilidad Social como un criterio a tener en cuenta en su toma de decisiones y demandan una evaluación independiente, ya sea de su sistema global de gestión de Responsabilidad Social, como de elementos específicos de la misma. Por ello, la Asociación Española de Normalización y Certificación, AENOR, ha iniciado la certificación según el referencial RS10, documento técnico que establece los requisitos para implantar un Sistema de Gestión de la Responsabilidad Social en las organizaciones apostando por la mejora continua y contemplando de forma sistemática y eficaz la relación con todos los grupos de interés de una organización.

Accesibilidad física, accesibilidad web, empresas familiarmente responsables y memorias de sostenibilidad son algunos de los ejemplos de elementos específicos demandados. Domecq Bodegas ha implantado un Sistema de Gestión de Responsabilidad Social integrado con su Sistema de Calidad, Seguridad Alimentaria, Ambiental y de Prevención de Riesgos Laborales. Para dar coherencia a las diferentes iniciativas ha creado una plataforma de Responsabilidad Social basada en cinco pilares: respetar los grupos de interés y el medio ambiente, promover el consumo responsable y el espíritu emprendedor y compartir la cultura.

Sin lugar a dudas, un ejemplo a seguir para las empresas del sector.

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