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La Prevención de Riesgos Laborales (PRL) trata fundamentalmente de proteger la seguridad y salud de los trabajadores en el ejercicio de su actividad profesional sea cual sea su sector.

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales exige ciertas obligaciones tanto a las empresas como a los trabajadores. Las condiciones de trabajo no deben provocar ni favorecer la aparición de accidentes, no deben perturbar la buena marcha del sistema productivo ni ser fuente de errores, pérdidas, retrasos, defectos, etc.

Al ser el sector industrial tan marcadamente competitivo, la calidad y la seguridad laboral deben ser imprescindibles para la supervivencia y el desarrollo de las empresas, alcanzándose a través de la coherencia entre todas las funciones que se ejercen en la organización empresarial y en todas las fases del sistema productivo:  desde la fase inicial de concepción y diseño de instalaciones, la adquisición de equipos, materiales y materias primas de calidad adecuada, la implantación, mantenimiento y control de instalaciones y equipos, en la gestión de la empresa y en el producto final, incluida su puesta en el mercado.

Además, según la Organización Mundial de la Salud (OMS) se distinguen varios niveles en materia preventiva, siendo la prevención primaria la más eficaz y eficiente y que conlleva acciones de distinto tipo:

• Prevención en el diseño, lo que implica que ya en la concepción y diseño de instalaciones, equipos, herramientas, etc.
• Prevención en el origen: por ejemplo, el aislamiento o la sustitución de lo peligroso por algo que entrañe un menor o ningún riesgo.
• Prevención en el medio de transición, lo que supone evitar la exposición al riesgo interponiendo barreras entre el origen y las personas, tales como respaldos, dispositivos de seguridad e incluso mediante el alejamiento o sistemas de alarma.
• Prevención sobre la propia persona, no solo mediante los equipos de protección individual o EPI, sino también a través de la educación, la información, la formación, la vigilancia de la salud, etc.

Para fomentar la cultura preventiva existen distintas herramientas, como las guías, que suponen no solo información conceptual sino también útil para el desarrollo real y para su aplicación en las tareas preventivas.

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Centramos nuestra atención en los fallas que se producen en subestaciones eléctricas, en su mayoría debido a descuidos en sus intalaciones o a un mantenimiento deficitario.  Estos accidentes pueden evitarse, la mayor parte de las veces, con un plan de mantenimiento contínuo y eficiente.

El pasado mes de enero tuvo lugar una explosión en una planta de la compañía Pemex, en México DF, al parecer originada debido a fallas en una subestación eléctrica. Analicemos las diversas causas que pueden generar estallidos en equipos de este tipo, y cómo evitarlas.

Algunas son atribuibles al factor humano: labores de mantenimiento mal ejecutadas, fallas en su instalación o mala capacitación en los operarios encargados de las subestaciones. Se trata de situaciones en las que el personal encargado de su operación es quien genera un evento de tal magnitud. Otras podrían deberse a factores como sobrecargas eléctricas, variaciones en el voltaje, cortocircuitos y fallas a tierra –estas últimas suceden, por ejemplo, cuando hay animales que pueden morder los cables y hacer que éstos se ‘junten’.

Las subestaciones eléctricas funcionan como centros receptores de energía, que posteriormente abastecen a los centros de consumo. Generalmente cuentan con fusibles  de protección contra sobrecargas y variaciones en el voltaje, a fin de distribuir eficientemente la electricidad hacia los transformadores. En gran parte, el grado de resistencia y nivel tecnológico de los fusibles será determinante para contener un evento de este tipo.

El Plan de Mantenimiento

Un adecuado mantenimiento a los equipos puede prolongar la vida de éstos hasta 20 años, según sus condiciones de operación. Tiene que existir un objetivo claro: maximizar el tiempo de funcionamiento y minimizar los recursos. De lo contrario, se puede generar un programa completísimo que no deje espacio para ninguna posibilidad de falla, pero a un costo tan elevado que no lo haga rentable.

El transformador es considerado el equipo más importante de una subestación, lo que hace suponer que es en él donde se debe invertir la mayor cantidad del presupuesto de mantenimiento. Sin embargo, muchas veces las fallas se concentran en los equipos de Media Tensión y en los de maniobra. Sin un adecuado análisis de confiabilidad, es probable que no se detecten estas variables y se tomen decisiones erróneas basadas sólo en la experiencia y no en el caso a caso.

Finalmente, la última etapa en la construcción del plan es asignar los recursos, definiendo la frecuencia y la modalidad con la que se van a monitorear los modos de falla de acuerdo a determinados modelos de inspección.

Tras asignar los recursos, el plan se valoriza y se evalúa su funcionamiento comparando costos y mayor eficiencia de la subestación. En definitiva, se comprueba si el Programa de Mantenimiento diseñado es rentable o no. Utilizando el mismo sistema de evaluación, también es posible definir los equipos que deben ser reemplazados o bien aquéllos para los que debe haber redundancia.

Os mostramos un vídeo que refleja las partes de una central y subestación eléctrica, así sobre como lograr un suministro fiable de electricidad, que garantice durante el ciclo de vida completo de la planta, un correcto funcionamiento de todos los componentes.

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Construir entornos adaptados para todos los trabajadores o enfrentarse a problemas como enfermedades profesionales, absentismo… con el telón de fondo de la crisis actual

Por Javier Llaneza

La Ergonomía ha cumplido 50 años de su nacimiento y solo tiene una década de  reconocimiento en nuestro país como disciplina preventiva, pero su potencialidad esta aún en proceso de desarrollo dado que las diferentes practicas en el ámbito preventivo tan solo constituyen una reducida manifestación de las diversas aplicaciones en el ámbito laboral y extralaboral.

Una recurrente palabra define el momento actual cuya duración es impredecible y que viene a complicar el problema: crisis. Y todo lo que está en juego hoy en el trabajo entra en resonancia con los debates sobre crisis económica, la cual implica dolorosas medidas que se asumen por el interés colectivo y cambios que en el peor de los casos acabaran resultando permanentes.

Ante esta situación de duración indefinida nuevos retos se han de plantear para el ergónomo, así debe ser el project manager que integre los análisis de la actividad de trabajadores y usuarios de forma anticipada en los proyectos para construir entornos, espacios y lugares adaptados. La participación de los trabajadores, y del resto de los implicados es la base del enfoque participativo, siendo esta es una cuestión central en Ergonomía, porque trata de la naturaleza de los vínculos que los ergónomos van a establecer en el desarrollo de su intervención.

Esta practica nos remite a dos cuestiones: una la eficacia de su intervención desde diversos puntos de vista y  otro de la ética empresarial, la voluntad de asociar a los trabajadores de todo el organigrama a aquellos elementos que van a condicionar su vida en el trabajo.

Por otro lado, el absentismo representa un factor de discordia entre la dirección y los trabajadores y resulta especialmente costoso e irritante para los ciudadanos especialmente en tiempo de crisis y puede incrementarse  por los accidentes de trabajo, las enfermedades profesionales y otros signos diversos de disfunciónamientos que deben ser identificados y objetivados de forma rigurosa.

El ergónomo forense es una práctica derivada de la acción reflexiva sobre las disfunciones que se producen en el trabajo y más ampliamente en la actividad entendida como interacción con los objetos y con los otros.  Nuevos campos, nuevos problemas y nuevos retos que pretenden ampliar el significado social del ergónomo, que como cualquier otra profesión, está en relación con el propósito y el desempeño profesional de las mismas, con la aceptación y el reconocimiento que la sociedad hace de ellas a través de sus instituciones, de sus integrantes individuales o de las asociaciones profesionales.

Si deseas ampliar más información sobre la Ergonomía Forense, puedes descargarte este artículo publicado por el Anuario de Psicología de la Universidad de Barcelona.

Sobre el autor:

Javier Llaneza es Ingeniero y Psicólogo y ejerce sus profesión como responsable de Higiene y Ergonomía en la multinacional Arcelor Mittal. Es presidente de la Asociación Española de Ergonomía, con sede en Oviedo (Asturias).  La asociación se constituyó a finales de los años 80. Su marco internacional de referencia es la International Ergonomics Association (IEA) creada hace 50 años.

La ergonomía es el conjunto de conocimientos de carácter multidisciplinar aplicados para la adecuación de los productos, sistemas y entornos artificiales a las necesidades, limitaciones y características de sus usuarios, optimizando la eficacia, seguridad y bienestar.

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Bajo el título “¡Peligro: productos químicos!” la Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo (EU-OSHA) ha presentado un nuevo kit que explica los cambios en el etiquetado de los productos químicos. 

Estos peligros de los productos químicos, de los que todas las empresas deben ser conscientes de su existencia,  se comunican a través de indicaciones y pictogramas normalizados en las etiquetas y las fichas de datos de seguridad. De esta forma, algunos de los términos anteriores han sido sustituidos por otros nuevos:

• mezclas en lugar de preparados
• en inglés, hazardous en lugar de dangerous (no aplicable en español)
• pictogramas en lugar de símbolos
• indicaciones de peligro en lugar de frases de riesgo
• consejos de prudencia en lugar de frases de riesgo
• palabras de advertencia (p. ej., Peligro, Atención) en lugar de indicaciones de peligro

Los nuevos pictogramas enmarcados en rojo sustituirán gradualmente a los anteriores símbolos de peligro en color naranja.

Uno de los aspectos clave es la clasificación de una sustancia química para garantizar una adecuada gestión de los riesgos. como las sustancias carcinógenas, mutágenas o tóxicas para la reproducción, sensibilizantes respiratorios, biocidas o productos fitosanitarios. Todas las clasificaciones armonizadas anteriores de sustancias en virtud de la legislación anterior (Directiva sobre sustancias peligrosas) se han convertido en clasificaciones armonizadas de CLP. Los proveedores están obligados a aplicar esta clasificación y etiquetado armonizados.

La Agencia Europea también ha puesto en marcha un catálogo de clasificación y etiquetado de productos sobre las sustancias notificadas y registradas recibida de fabricantes e importadores. Puedes consultarlo en este enlace.

La campaña, que tiene como objetivo aumentar la concienciación sobre la importancia de la señalización de este tipo de productos, destacan la importancia de la seguridad y la salud en el trabajo de forma fácil de recordar. Prueba de ello es este simpático vídeo, una serie de escenas breves en las que aparece un operario (de dibujos, sí) trabajando con productos químicos. Cada escena va seguida de una breve secuencia que muestra cómo prevenir accidentes mediante prácticas de trabajo seguras.

¡Esperamos que os sea de utilidad!

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En todos los sectores, sea cual sea, es imprescindible implementar una Política de Prevención de Riesgos Laborales. Sabemos que la mayoría de los sectores industriales, por su naturaleza, son áreas que se esfuerzan en que los trabajadores estén capacitados para poder reconocer y evaluar los riesgos relacionados con las condiciones de seguridad dentro de su nivel de competencia.

He aquí un ejemplo: la Industria Química se caracteriza por buscar innovación, optimización de costos, gestión de calidad, buenas prácticas de manufactura y control estadístico de proceso. El que sea un sector con gran innovación implica que de manera continua se analicen nuevas situaciones y escenarios de riesgos y se planee en cómo prevenir accidentes.

El Centro de Investigación de Economía y Sociedad propone un interesante cuestionario de control, básico para un correcto Plan de Prevención de Riesgos Laborales. Hay puntos que se pueden ampliar y modificar en función del sector, pero estos serían los básicos.

Cuestionario de Control:

• Personas responsables
• Descripción de cada función
• ¿Existe alguna maniobra/operación/área que no tenga un responsable?
• ¿Todos los operarios están entrenados?
• ¿Se tienen todos los programas de inducción y capacitación que se requieren?
• ¿Se cuenta con todo el equipo de seguridad?
• ¿Se tienen señalizadas todas las ares físicas de riesgo de acuerdo a los códigos internacionales?
• ¿Todos los trabajadores están conscientes del riesgo potenciales de su trabajo y saben todos los escenarios potenciales?
• ¿Está clara la línea de mando en caso de un evento, accidente o siniestro?
• ¿Se tiene documentado, aprendido y practicado todo el plan de emergencia?
• ¿Todos saben los números de emergencia?
• ¿Se cuenta con una bitácora para dejar por documentada toda la información entre turno y turno?

Nos gustaría conocer tu opinión al respecto y qué medidas implantáis en tu empresa en materia de prevención de riesgos.

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Conocer las últimas soluciones del sector logístico, acceder a los nuevos proveedores y las últimas soluciones para optimizar los procesos logísticos,  formación gratuita a través de 20 seminarios especializados y talleres prácticos … en un mismo espacio y en sólo dos días.  Es lo que ofrece la nueva plataforma comercial del almacenaje, manutención y logística  LOGISTICS Madrid 2012, un punto de encuentro del sector que tendrá lugar los próximos días 17 y 18 de octubre y reunirá a los principales agentes de la logística.

Esta segunda edición de LOGISTICS Madrid 2012 se celebrará junto con la V edición de EMPACK Madrid para hacer al salón profesional más eficaz en tiempo y coste y permitir a los asistentes que encuentren, en una misma ubicación, las últimas novedades para el almacenaje, la manutención y la logística junto con las últimas soluciones de envase y embalaje industrial.

Con ponencias como “La logística como eje dinamizador de la eficiencia operativa”, del Director General, SEUR Carlos Cavero,  la presentación  de la Guía de Sistemas de Gestión de Seguridad en la Cadena de Suministro o el Primer  Estudio Europeo Tendencias de Packaging, esta cita que en la primera edición del pasado año alcanzó una cifra de 4.100 visitantes y más de 100 expositores espera mejorar sus números.

Esta feria se enmarca en la amplia oferta  de  easyFairs, una multinacional belga líder global en la organización de salones profesionales eficaces en tiempo y coste. Opera en varios sectores de negocios y países de Europa, Latinoamérica y Asia. El objetivo de sus  salones es crear plataformas de negocio para que visitantes y expositores hagan contactos y materialicen ventas, y pare ello crea plataformas cien por cien enfocadas a negocio.

Os mostramos un resumen de lo que fue la pasada edición de LOGISTICS Madrid 2011.

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Arrancamos septiembre formulándonos una pregunta que no es baladí. Algo que se supone todas las empresas deberína cuestionarse: ¿Qué podemos hacer por nuestros clientes?

En el camino de convertirnos en excelente empresa de mantenimiento industrial, de continuar con el rumbo firme que hace más de 20 años comenzó a dirigirse, nos planteamos una meta fundamental: aportar confianza, seguridad y profesionalidad.

Un área importante que nos ocupa es la Seguridad Industrial, ¿por qué se ha convertido en un factor empresarial clave?

Bien, bajo nuestro punto de vista, la seguridad industrial es la única forma para garantizar un producto o servicio que contemple el mínimo riesgo tanto del trabajador como del producto o servicio mismos. Puede parecer a priori que la seguridad industrial sea un aspecto secundario, pero estudiando los resultados visibles obtenidos en empresas que ya adoptaron la seguridad industrial como una de sus tantas prioridades, podemos aseverar que es un factor relevante en la competitividad de una empresa que ofrece ventajas competitivas en el mercado.

Para llevarlo a la práctica es necesario que toda la empresa lo ejecute, con compromiso y responsabilidad, desde el operario de inferior rango hasta la gerencia. Debe ser integral, y requiere planificación, ejecución y supervisión.

Por último, y para arrancar el nuevo curso con optimismo y energía, ponemos el acento en la importancia de contar con profesionales altamente cualificados y comprometidos con la empresa y el proyecto, porque eso:

• Disminuirá costes de operaciones en las empresas
• Optimizará recursos
• Incrementará la eficiencia del producto o del servicio que se ofrezca

Os deseamos que tengáis un fructífero curso 2012/2013. Nosotros seguiremos informando, desde esta ventana 2.0., sobre nuestro día a día en el mantenimiento industrial.

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Para llevar a cabo una correcta estrategia de mantenimiento tanto en la industria cosmética como farmacéutica es necesario un sistema de gestión de la calidad, basado en Buenas Prácticas de Manufactura (GMP). Desde Serbusa estamos convencidos de que estas prácticas buscan disminuir y eliminar la posibilidad de cometer errores en el diseño, desarrollo, fabricación, control, liberación y distribución del producto farmacéutico y también del cosmético.

Pero, ¿cuáles son las NORMAS GMP en la industria farmacéutica y cosmética?
En los siguientes enlaces podemos encontrarlas:

• Higiene de los Productos
• Comunidad Europea (EC, 1998)
• EE UU: FDA. CFR 21. Parte 211
• PICs (Pharmaceutical Inspectors Convention scheme)
• ICH (International Conference for Harmonization // Japón, USA y Europa)

Las normas GMP en Control de Calidad incluyen los siguientes aspectos que han de tenerse en cuenta para un correcto mantenimiento:

• Análisis de Materias primas, material de empaque, intermedios, granel y producto terminado.
• Instalaciones, instrumentos y personal calificados
• Reactivos y Estándares de referencia: caracterizados, almacenados, rotulados y utilizados adecuadamente.
• Especificaciones y métodos de análisis y muestreo escritos y aprobados
• Métodos analíticos validados
• Registros manuales o automáticos del muestreo y análisis
• Desviaciones: registradas e investigadas (investigación de resultados fuera de especificación)
• Liberación del producto al mercado: sólo hecha por persona responsable.
• Evaluación, incluye el revisado de la documentación de producción.
• Retención de contramuestras (materias primas y producto terminado)

Como podemos ver, contar con instalaciones, instrumentos y personal calificados es un elemento clave para contar con un sistema de calidad en la industria farmacéutica y cosmética.

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Ante la llegada del verano, la Asociación de Empresas de Frío y sus Tecnologías explica en la necesidad de no generar alarma social en torno a los equipos de refrigeración evaporativa vinculándolos injustificadamente con la legionela. Estos equipos son totalmente seguros con un correcto mantenimiento, y sus ventajas energéticas, medioambientales y económicas son indudables.

Las claves de un correcto mantenimiento:          

Para que se produzca un brote de legionela en un equipo de refrigeración por agua y éste llegue al ambiente se tiene que producir una cadena de sucesos altamente improbable. Estos son:

1. La llegada de una colonia virulenta de Legionella Pneumophila a través de la red de suministro de agua.
2. El funcionamiento del equipo en condiciones incontroladas
3. La descarga de una corriente de aire con microgotas contaminadas en suspensión, que puedan llegar hasta donde se encuentran personas.
4. Un número suficiente de estas microgotas sean inhaladas por personas susceptibles de contraer la enfermedad.

Por ello, para prevenir el riesgo de Legionelosis es suficiente con romper esta cadena de sucesos en cualquier de los eslabones, pudiendo hacerse tres de ellos con un buen diseño y un funcionamiento correcto de la instalación. Por supuesto, estas medidas de mantenimiento se pueden aplicar en cualquier tipo de instalación o edificio.

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Domecq Bodegas ha recibido la certificación del Sistema de Gestión de la Responsabilidad Social según la especificación RS 10, convirtiéndose así en la primera compañía vitivinícola y del sector alimentario en el mundo en obtener este reconocimiento de Aenor.

Cada vez más organizaciones contemplan a la Responsabilidad Social como un criterio a tener en cuenta en su toma de decisiones y demandan una evaluación independiente, ya sea de su sistema global de gestión de Responsabilidad Social, como de elementos específicos de la misma. Por ello, la Asociación Española de Normalización y Certificación, AENOR, ha iniciado la certificación según el referencial RS10, documento técnico que establece los requisitos para implantar un Sistema de Gestión de la Responsabilidad Social en las organizaciones apostando por la mejora continua y contemplando de forma sistemática y eficaz la relación con todos los grupos de interés de una organización.

Accesibilidad física, accesibilidad web, empresas familiarmente responsables y memorias de sostenibilidad son algunos de los ejemplos de elementos específicos demandados. Domecq Bodegas ha implantado un Sistema de Gestión de Responsabilidad Social integrado con su Sistema de Calidad, Seguridad Alimentaria, Ambiental y de Prevención de Riesgos Laborales. Para dar coherencia a las diferentes iniciativas ha creado una plataforma de Responsabilidad Social basada en cinco pilares: respetar los grupos de interés y el medio ambiente, promover el consumo responsable y el espíritu emprendedor y compartir la cultura.

Sin lugar a dudas, un ejemplo a seguir para las empresas del sector.

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