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Medidas para solucionar los errores en la producción

Es un hecho que preocupa a todas las empresas: producir más inteligentemente. Sobre este tema se desarrollo la jornada “Qué y cómo se va a producir en 2025”, un enuentro centrado en la detección y solución de errores en producción.

Estas fueron algunas de las intersantes conclusiones qu se pusieron de relieve:

  • El internet de la cosas: su reflejo en las máquinas está orientado a dotarlas de más “inteligencia” y prestaciones dando lugar a la 4ª revolución industrial o Industry 4.0 que está empezando a extenderse por todo el mundo tecnológico
  • Fabricación aditiva: poner material en vez de quitarlo, llegando a hacerse cada vez más la tendencia que existía hace tiempo de las piezas “near net shape” o piezas de partida con geometrías muy cercanas a la pieza final. Esto permite además conseguir piezas que no son posibles de conseguir con otras tecnologías como geometrías imposibles o funcionalidades integradas.
  • El mecanizado con máquinas portables: una de las dificultades que se plantean las piezas grandes o las grandes instalaciones son las reparaciones o modificaciones a efectuar debido a la dificultad que supone mover las piezas, desmontarlas, instalarlas en las máquinas, transportarlas, etc.
  • Compensación de vibraciones: existen diversos métodos y/o técnicas para compensarlas actuando en la fase de diseño de los mecanismos (amortiguadores pasivos o diseño de MEF), actuando sobre el control del proceso (amortiguadores activos, selección automática de la velocidad, ajuste de los parámetros CNC, variación continua de la velocidad de giro) o sobre los parámetros de funcionamiento (lóbulos de estabilidad, geometría de la herramienta).
  • Medición y compensación de errores volumétricos: tienen una gran importancia tanto desde el punto de vista de verificación de las máquinas en casa del fabricante como en casa del usuario con objeto de mantener las prestaciones de las máquinas asegurando su productividad desde el punto de vista de la precisión.
  • Alineación y encaje de piezas: los últimos desarrollos en fotogrametría permite reducir el manejo de piezas en los mecanizados, aumentando la productividad del proceso de mecanizado y analizando la cadena de valor desde que sale la pieza de la fundición hasta la alineación en la máquina.
  • Tensiones residuales: ciertas piezas destinadas a los mercados más exigentes en seguridad, como pueden ser el del ferrocarril, aeronáutico, obras públicas y automoción, entre otros, tienen en muchos casos que cumplir una exigencia de control de duración de vida que las hacen críticas y, por lo tanto, necesitan controles especiales para asegurar que dicha vida se corresponda con la calculada en la fase de diseño. Uno de esos controles específicos es el de las tensiones residuales.

No cabe duda que en los últimos tiempos se están produciendo cambios en la forma de trabajar debido a cambios en la sociedad y en las exigencias de la producción.

Puedes ampliar estas y otras conclusiones en Izaro Manufacturing

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¿Cómo consideras que serán las instalaciones industriales de unos años, de unas décadas?

En anteriores artículos hemos profundizado en las tendencias de fabricación en el futuro o en la inminente Revolución Industrial 4.0 que están anticipando algunas empresas. Hoy queremos profundizar en cómo estarán integrados los elementos actuales de la fábricas en las generaciones venideras… Y si estarán.

La fábrica actual se caracteriza por unas estructuras de control de tipo jerárquico con unas propiedades muy horizontales. Los sensores y actuadores del nivel de campo se conectan mediante líneas de señales o sistemas de bus de campo al PLC (control de memoria programable) o controles CN. Estos a su vez están acoplados unos con otros a través de sistemas de bus de campo. La ingeniería de sistemas de este tipo está muy orientada en las señales y depende mucho del hardware.

En el futuro, “Industria 4.0”, conectará todos los elementos para formar unos nodos de red inteligentes que se interconectan sin ninguna jerarquía a través de una red estandarizada. Esto significa que cada sensor y cada actuador, así como cada PLC puede comunicar con los demás participantes en la red, tanto en sentido horizontal como en sentido vertical.

fábrica del futuroSegún la opinión de los profesionales de la industria alemana SmartFactoryKL, en el futuro, “Industria 4.0”, conectará todos los elementos para formar unos nodos de red inteligentes que se interconectan sin ninguna jerarquía a través de una red estandarizada.

Y en este nuevo escenario, las personas seguirán jugando un importante papel para garantizar que el producto correcto sea fabricado de la forma apropiada y en el tiempo justo.

¿Cuál creemos que será uno de sus principales retos? Integrar y conectar toda la empresa ofrecerá nuevas posibilidades técnicas y comerciales que seguramente permitan hacer realidad ideas revolucionarias.

Todo está por ver…

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  •  “Soluciones para alargar ciclo de vida del producto y el mantenimiento industrial, mejoran la productividad de las empresas”

  • “El uso responsable de la tecnología debe desarrollar empresas inteligentes, inquietas y permeables”

  • “El futuro de los sistemas de fabricación pasa por nuevas máquinas, nuevos procesos y combinación de las capacidades humanas con las máquinas”

TECNALIA es el primer centro privado de investigación aplicada de España y uno de los más relevantes de Europa. Una mezcla de tecnología, tenacidad, eficacia, audacia e imaginación. Sin duda, un polo tractor para personas y organizaciones que quieren desarrollar su creatividad.

Uno de sus puntos fuertes es identificar y desarrollar oportunidades de negocio a través de la investigación aplicada. “Inspiring Business es una visión en la que aportan soluciones creativas y tecnológicas que “producen resultados reales”.

Entrevistamos a Agustín J. Sáenz, director de la División de Industria y Transporte de Tecnalia.

Agustín J. Sáenz, Director de Industria y Logística de Tecnalia

Agustín J. Sáenz, Director de Industria y Logística de Tecnalia

En la Bienal de Máquina-Herramienta, Tecnalia presentó novedades, entre otras, la llamada fábrica del futuro. ¿Qué soluciones innovadoras aporta esta nueva visión para un sector tan importante como el industrial?

Los productores necesitan procesos de fabricación más productivos, de mayor calidad y más flexibles. Si bien la productividad y la calidad son exigencias que el cliente siempre ha demandado, el principal reto, ahora está asociado a ofrecer soluciones que se adapten al cliente, con tiempos de entrega menores, que reduzcan utillajes, cambios de herramientas o que detecten errores durante el proceso.

Nos encontramos en un momento en el que la tendencia a personalizar la producción según las necesidades del cliente es cada vez mayor y más necesaria, lo que implica contar con líneas de producción más flexibles que puedan adaptarse rápida y eficientemente a las especificaciones de cada producción con, por supuesto, la más alta calidad y productividad posibles.

¿En qué proyectos están actualmente trabajando Tecnalia que mejoren el proceso de mecanizado en la Fábrica del Futuro?

Lo que hemos hecho en Tecnalia ha sido anticiparnos y ayudar a las empresas a adaptarse a este nuevo reto, para mejorar su competitividad y productividad en el mercado. De esta forma, hemos sido y seguimos siendo capaces de dotar al entorno manufacturero de los medios y procesos necesarios para llegar a ser un sector de fabricación de primer nivel. Según nuestro punto de vista, el futuro de los sistemas de fabricación pasa por nuevas máquinas, nuevos procesos y combinación de las capacidades humanas con las máquinas, y creemos que esos procesos tienen que basarse en los siguientes pilares: Automatización y Robotización, Flexibilidad, Inteligencia, Sostenibilidad, Conectividad y Social.

¿Las empresas están aplicando ya estas tecnologías a sus cadenas de producción? ¿Cuál es el resultado?

En Tecnalia desarrollamos tecnologías que tienen efecto en el corto, medio y largo plazo, por ello, son muchas las que actualmente están ya en el mercado. Además, durante nuestras investigaciones siempre contamos con la involucración de empresas que garantizan la aplicación de los proyectos. Hay que tener en cuenta que investigamos y trabajamos con un fin claramente definido: generar negocio a las empresas.

El desarrollo de nuevas maquinaria es fundamental, pero también el mantenimiento y alargar la vida útil de las mismas, ¿qué importancia le dan en este sentido al mantenimiento y al ciclo de vida de los productos en el nuevo escenario productivo?

Por supuesto. Los centros tecnológicos tenemos que crear soluciones para mejorar la productividad de las empresas, y ello conlleva un correcto mantenimiento de los equipos industriales que completen el ciclo de vida de los productos. Hoy esas soluciones son una realidad y uno de los principales activos de las empresas que los tienen implantados, y que gracias a ellos, efectivamente son ahora más productivas.

En este sentido, hemos desarrollado un nuevo método de monitorización e inspección de calidad en instalación de remaches ciegos sin acceso a la cabeza de cierre y en tiempo real. Así es posible garantizar la calidad de montaje en zonas imposibles de inspeccionar visualmente.

 

¿Qué sector destaca en materia de innovación dentro de la máquina-herramienta?

El sector aeronáutico, sin duda, el más proclive a introducir innovación en su producción. Por un lado, la complejidad del producto hace que éste sea sometido a altas exigencias de calidad, con materiales específicos, de grandes dimensiones y con largos procesos de fabricación. Por otro lado, y debido a la complejidad de las piezas, el nivel de automatización posible aún es muy bajo.

Tecnalia cuenta con un programa destinado a empresas que quieren dar el salto a la Innovación, denominado Wake Up. ¿Cómo ayudan a las pymes a dar este gran paso?

Trabajamos con y para la industria, independientemente del tamaño de cada empresa. El lema de Wake Up es “Desconectar para volver a conectar de la mano de la tecnología”. Lo que hacemos es estudiar la empresa y el entorno, visualizamos su futuro y plasmamos todo en un mapa de oportunidades, de ideas que responden a los retos estratégicos de innovación para la empresa.

Ayudamos a saber cómo y cuándo hay que dar un paso al frente, saber hacia dónde hay que mirar para buscar las oportunidades más interesantes para cada empresa y que sea más competitiva, hoy y mañana.

¿Cuáles son las claves de una política innovadora dentro de la empresa? ¿Cómo no terminar dando palos de ciego?

Sobre todo la actitud y estar abiertos al cambio constante. Hay que crear las condiciones necesarias para que el uso responsable de la tecnología permita desarrollar empresas inteligentes, inquietas y permeables que aborden los retos actuales y del futuro.

Ustedes son pionero en robótica industrial con el primero robot humanoide HIRO, en colaboración con la industria Japonesa. ¿Qué soluciones veremos en los próximos años en la interacción hombre-máquina?

Todo lo que tenga que ver con automatización de procesos manuales, que incorporen flexibilidad al proceso productivo y a la configuración de la planta. En el sentido de robótica para la industria, estamos trabajando ahora con ICARO, un sistema inteligente de ensamblaje para el montaje colaborativo entre persona y máquina. Gracias a los sensores y a su inteligencia, es capaz de reconocer su espacio de trabajo, anticipar movimientos de personas y prevenir colisiones en tiempo real, creando un espacio de trabajo seguro para personas y máquinas.

 

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La biomasa, tal y como se define en la Especificación Técnica Europea CEN/TS 14588, puede ser catalogada como “todo material de origen biológico excluyendo aquellos que han sido englobados en formaciones geológicas sufriendo un proceso de mineralización”.

La biomasa aporta distintos usos energéticos, desde los puramente térmicos (como una caldera de biomasa para calefacción residencia), hasta los puramente eléctricos (como la combustión en centrales térmicas convencionales con otros combustibles), o la generación pura de electricidad.
Se considera cogeneración en aquellos usos en los que, además de la producción de electricidad, se encuentra asociada una producción de calor útil que está vinculada a una demanda económicamente justificable de calor, es decir, una demanda
térmica que en caso de no existir la cogeneración sería necesario atender mediante otros medios a precios de mercado.

¿Cómo funciona una central de biomasa?

La diferencia entre una generación eléctrica pura con biomasa y una cogeneración radica sustancialmente en la existencia del aprovechamiento de calor, que permite alcanzar rendimientos del combustible muy superiores (hasta de un 80%) en comparación con los rendimientos menores (del orden de 30%), que se alcanza únicamente mediante la generación eléctrica.

Una central de biomasa es una instalación que permite el aprovechamiento de la biomasa para la producción de electricidad.Tiene un ciclo térmico similar al de las centrales térmicas convencionales: la energía calorífica que se produce en un determinado foco es transformada en energía mecánica rotatoria mediante una turbina y, posteriormente,en energía eléctrica a través de un generador.

Esquema de funcionamiento de una central-tipo de biomasa:

Explicación según UNESA, Asociación Española de la Industria Eléctrica

En primer lugar, el combustible principal de la instalación, residuos forestales, agrícolas o cultivos de plantas energéticas (1), es transportado y almacenado en la central. En ella puede ser sometido a un tratamiento de astillado (2) para reducir su tamaño, si ello fuera necesario. A continuación, pasa a un edificio de preparación del combustible (3), en donde generalmente se clasifica en función de su tamaño, fino y grueso, para después ser llevados a los correspondientes almacenes (4, 5 y 6).

El combustible,una vez preparado,se lleva a la caldera (7) para su combustión,y el calor producido hace que el agua que circula por las tuberías de la caldera se convierta en vapor de agua. Generalmente la caldera tiene una parrilla donde se quema el combustible grueso. El combustible fino se mezcla con el combustible de apoyo (generalmente un derivado del petróleo) procedente de su almacén (6), para ser quemado de la forma más eficiente posible.

El agua que circula por el interior de la caldera proviene del tanque de alimentación (10); antes de entrar allí, el agua ha pasado generalmente por un economizador, donde es precalentada mediante el intercambio de calor con los gases de combustión que salen de la propia caldera. Estos gases de combustión son sometidos a un proceso de recirculación por la caldera para reducir la cantidad de inquemados y así,aprovechar al máximo el poder energético y reducir las emisiones atmosféricas.

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Asimismo, los gases de combustión son limpiados por los equipos de depuración (9), antes de ser vertidos a la atmósfera a través de una chimenea. Las partículas retenidas, junto con las cenizas de la combustión, son conducidas al cenicero (8) para ser transportadas posteriormente a un vertedero.

Al igual que se hace en otras centrales térmicas convencionales, el vapor generado en la caldera se expande en la turbina de vapor (12) que mueve el generador eléctrico (13),donde se produce la energía eléctrica que, una vez elevada su tensión en los transformadores (14), se vierte a la red general mediante las líneas de transporte (15) correspondientes.

El vapor de agua proveniente de la turbina es transformado en líquido en el condensador (11), y de ahí es enviado nuevamente al tanque de alimentación (10), cerrándose así el circuito principal del agua en la central.

Desde el punto de vista de cambio climático, se considera que los gases de invernadero emitidos en la producción de electricidad a partir de la biomasa no tienen impacto negativo, ya que el CO2 producido en la combustión es aproximadamente el mismo que la cantidad fijada por la masa vegetal durante su crecimiento. En cualquier caso, en la hipótesis de no utilizarse la biomasa en una central, el CO2 volvería a la atmósfera a través del proceso natural de descomposición de la materia orgánica.

Para ampliar más información puedes consultar la web de Unesa.

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¿Qué y cómo se va a producir en 2025? Tendencias y perspectivas

La industria siempre intenta mirar al futuro, y es que prever “lo que vendrá” hará más fuertes a nuestras empresas en el presente y les hará estar más preparadas para afrontar los nuevos tiempos. Con esta idea surge la jornada “¿Qué y cómo se va a producir en 2025?, organizada por Izaro Manufacturing Technology, IK4-IDEKO, IK4-TEKNIKER, IAT y  la Escuela de Ingenieros de Bilbao.

Una jornada de Inteligencia Competitiva serán los expertos que tratarán en profundidad temas como “Errores en la producción: de la detección a la solución. Vibraciones, Tensiones residuales, Errores volumétricos y Mecanizado con materiales difíciles”.

Las nuevas tendencias en manufacturing e Industry 4.0 también ocuparán un lugar destacado con el Internet de las cosas, que analizará el impacto que ha tenido la red de redes sobre la industria. Y lo que vendrá. Los valores en los que se basa este nuevo paradigma, en línea con el modelo Industry 4.0 y el concepto Smart Factory promovido desde Alemania, son: inteligencia, agilidad, tecnología, precisión, transparencia y armonia.

industry 4.0

La Inteligencia Competitiva, como un proceso para analizar el entorno y optimizar las posibilidades de negocio, serán también otros temas que se tratarán en la jornada. Por Inteligencia Competitiva nos referimos al conjunto de acciones coordinadas de búsqueda, tratamiento (filtrado, clasificación, análisis), distribución, comprensión, explotación y protección de la información obtenida de modo legal, útil para las y los actores económicos de una organización para el desarrollo de sus estrategias individuales y colectivas.

Estamos en una época caracterizada por entornos dinámicos y complejos, por cambios continuos procedentes tanto del ámbito interno como externo de la empresa, por una necesidad de innovación, tanto tecnológica como estratégica, y por una auténtica revolución en el campo de las tecnologías de la información y la comunicación. En estas condiciones de competencia, las empresas no pueden basar su éxito en la información, sino en un manejo inteligente de la misma.

Por último, la jornada centrará su ateción en los “Nuevos procesos: 3D Printing”, donde los expertos aseguran que estamos ante una nueva revolución industrial.

2025

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Claves para realizar un buen vídeo industrial

El poder del videomarketing es hoy en día incontestable. De hecho, el 85% de los consumidores están más dispuestos a comprar después de ver un vídeo que les convenza. 

Durante los últimos años y gracias a internet, el vídeo marketing es la forma más prolífera y efectiva para dar a conocer pequeñas y grandes empresas, productos y marcas. Su bajo coste y el alto nivel de aceptación por parte de los clientes la convierten en una estrategia de comunicación positiva para la empresa.

Pero, ¿qué ocurre con las empresas dedicadas a la actividad industrial?

En el caso del vídeo industrial, la finalidad es dar a conocer las instalaciones y fases de producción de una compañía. En estos casos los protagonistas suelen ser las líneas de fabricación, el almacenamiento de los productos, la automatización, los procesos industriales, los controles de calidad, la formación de la plantilla, la tecnología utilizada, la expansión internacional, los retos de futuro, etc.

Para aprovechar todo el potencial que ofrece el vídeo, es necesario tener en cuenta una serie de premisas. La productora HTTV Media ofrece algunas claves. Siempre bajo la exigencia de conseguir la máxima calidad, es fundamental seguir una seria de fases si queremos lograr un producto original que nos diferencie de la competencia:

1. Buenos cimientos: Fija objetivos y define cuáles son tus rasgos diferenciadores. Ordena tus ideas y ten claro qué mensaje quieres transmitir. Antes de ponerte a grabar es necesario parar y reflexionar sobre la imagen que vamos a proyectar.

 2. Dilo rápido y sencillo: Elabora un guión breve y conciso. Descarta la opción de confeccionar un vídeo de empresa largo, ya que nadie anda sobrado de tiempo hoy en día. Concentra el mensaje y utiliza un lenguaje claro y comprensible para todos.

3. A convertir el mensaje en imágenes: Una vez aclaradas las ideas y después de elaborar un buen guión, es el momento de grabar. En este fase resulta crucial contar con la tecnología más avanzada para conseguir un producto de calidad.

4. El remate: Hay un amplio abanico de posibilidades dentro del campo de la post-producción. Elementos como la música, la narración o los efectos especiales, entre muchos otros, distinguen un vídeo profesional de otro que no lo es.

5. Posibles cambios: Antes de dar por finalizado el trabajo, es aconsejable tomarse todo el tiempo que haga falta para revisar el resultado obtenido e introducir posibles mejoras. Se trata de quedar plenamente satisfecho de la labor realizada.

 6. A los cuatro vientos: Una vez que se dispone del vídeo, solo queda darlo a conocer al mundo. Las redes sociales y plataformas como YouTube o Vimeo facilitan mucho todo este trabajo y posibilitan la difusión viral para llegar a nuevo público.

Según explica Pedro Martín, director de HTTV Media, “muchas compañías ya lo están utilizando como herramienta de comunicación, no solo por su efectividad sino porque además puede distribuirse a través de múltiples dispositivos, como el móvil y la tableta, ya que el 41% del consumo del vídeo se ha hecho por medio de estas plataformas”.

Desde Serbusa Mantenimiento Industrial apostamos firmemente por esta técnica y en nuestro Canal de YouTube, ¿quiéres echarle un vistazo?

Serbusa YouTube

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Retos y oportunidades para los fabricantes de máquina-herramienta

El ambiente del sector de compuestos es sumamente positivo. La  Asociación Profesional Composite Germany, experta a nivel internacional en el área de los composites, han realizado una encuesta a los principales fabricantes de composites europeos, y concluyen que la mayor parte de las empresas asociadas califican la situación del sector como “sumamente positiva o muy positiva”. Lo que resulta especialmente satisfactorio para los fabricantes de máquinas-herramienta y herramientas de precisión es que dos terceras partes planifican un compromiso aún mayor.

composite máquina herramientaLos impulsos de crecimiento más importantes proceden de las industrias alemana y asiática del automóvil y de la aeronáutica. No obstante, advierten sobre algunos de los retos a tener en cuenta: el peligro de las deslaminaciones, vidas útiles insuficientes de las herramientas y la aspiración de las partículas de polvo generadas.

“Gracias a unas tecnologías de mecanizado adecuadas como el pulido por cepillado, el micro-acabado mediante rectificado de arrastre o el micro-granallado, ha sido posible fabricar de forma reproducible unos radios de filos de corte perfectamente definidos de unos pocos micrómetros, todo ello a lo largo de todo el filo de corte de la herramienta”, según la Sociedad para Tecnología de Producción y Desarrollo (GFE).

Los fabricantes destacan también que es muy importante mantener una estrecha colaboración entre el usuario y el fabricante de herramientas. El trabajo es diferente dependiendo si se realiza en un centro de mecanizado, con un robot o con máquinas de mecanizado manual. A todo ello debe añadirse la sujeción de la pieza de trabajo y los correspondientes riesgos de vibraciones. Otros factores: la refrigeración, los números de revoluciones, la tarea de mecanizado propiamente dicha y la aspiración también han de tenerse en cuenta.

Estas y otras soluciones se darán cita en la AMB 2014 que se organizará entre el 16 y el 20 de septiembre de 2014 en Alemania, donde se mostrarán las innovaciones y perfeccionamientos de desarrollo en el sector de la tecnología de arranque de viruta y en la industria de herramientas de precisión, así como herramientas de sujeción, CAD, CAM, CAE, software, rectificadoras, sistemas de manipulación de piezas y herramientas, y técnica de medición.

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Lanzan la nueva versión gratuita del software RenoveGem

Los programas de gestión del mantenimiento son, en muchos casos, poderosas herramientas industriales que ayudan a una correcta planificación y gestión del manteniemiento. El mantenimiento de una planta industrial es una de las partes más importantes en una organización empresarial y afecta a todos los activos de la empresa, representando normalmente entre un 5 y un 20% de los costes totales.

Mantenimiento no es solo reparar. El incremento en los costes y la complejidad del mantenimiento, así como su efecto final en la producción, establece la necesidad de la planificación, administración y seguimiento de los procesos de mantenimiento. Para realizar esta tarea, se ha ido evolucionando en el tiempo pasando de sistemas manuales a sistemas de gestión del mantenimiento informatizados (GMAO).

De todas la oferta disponible en el mercado, encontramos RenoveGem, un software de descarga gratuita desarrollado por Renovetec, que permite la gestión del mantenimiento de plantas industriales, centrales eléctricas y edificios singulares. Este programa, que actualmente se encuentra en fase experimental, tiene implementadas las funcionalidades más comunes, como son:

  1. Gestión de activos, con su árbol jerárquico
  2. Gestión de personal
  3. Gestión del mantenimiento programado y de las gamas de mantenimiento
  4. Control de la programación de mantenimiento
  5. Gestión de órdenes de trabajo
  6. Gestión económica del mantenimiento
  7. Determinación de los indicadores más usuales en mantenimiento

Puedes encontar el software RenoveGem y descargártelo pinchando en este enlace.

En el desarrollo del software han tenido un papel muy relevante las sugerencias enviadas por los usuarios que han descargado y probado la versión anterior. Se han recibido más de 300 sugerencias de mejora, de las cuales esta versión ha implementado más de 100, y la siguiente incluirá una gran mayoría de lo indicado hasta ahora. Las sugerencias no implementadas han sido las que requerían más horas de desarrollo del producto, razón por la cual se han pospuesto hasta el lanzamiento de la tercera versión.

Con la utilización de este tipo de softwares, generalmente los beneficios visibles son los que derivan de automatizar las tareas repetitivas para saber si el mantenimiento ha sido efectuado, teniendo un control de los costes y recursos empleados. Sin embargo, hay que agilizar el retorno de la inversión que supone la implantación del sistema e identificar por qué y cómo los equipos se desgastan y fallan, que los responsables del mantenimiento puedan desarrollar estrategias para tratar de eliminar las causas del fallo o eliminar los tiempos de no producción.
Renovegem

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Esbi Facility, primera empresa en España en conseguir el certificado PAS 55

El PMM Institute for Learning ha certificado en el estandar de referencia mundial PAS 55 a la compañía Esbi Facility Management España de acuerdo a los requerimientos del IAM (Institute of Asset Management del Reino Unido), convirtiéndose así en la primera empresa en España y de habla hispana en conseguir la certificación en este estándar.

PAS 55 es la especificación British Standard Disponible al Público para la gestión optimizada de activos físicos. Provee las definiciones claras y la especificación de 28 requerimientos para establecer y auditar un sistema de gestión integrado y optimizado a lo largo del ciclo de vida para todo tipo de activo físico. La actualizada y reconocida internacionalmente PAS 55 está demostrando ser la esencial, clara y objetiva definición de todo lo requerido para demostrar competencia, establecer prioridades de mejora y capitalizar dichas mejoras, lograr conexiones claras entre los planes estratégicos organizacionales y el trabajo real diario y las realidades de los activos.

Esbi Facility Management España perteneciente al grupo ESB G&WSM, a su vez forma parte de ESB (Electric supply board of Ireland), grupo que apuesta fuertemente a que la gestión de sus activos esté alineado a los requerimientos de PAS 55. La Central eléctrica a la que presta servicio Esbi Facility Managemente . es de Bizkaia Energia S.L. pertenece el 50% a Osaka Gas y el otro 50% a ESB.

Con este prestigioso certificado, uno de los beneficios es que puede demostrar la mejora continua a través del equilibrio óptimo entre costos, rendimiento y la gestión de los riesgos, y ello puede hacerlo a través de datos cuantificables extendido no sólo a la organización de mantenimiento y operaciones, sino a todas las áreas de la organización, ya que el esfuerzo de la gestión óptima de activos físicos tiene la implicación y compromiso de todos los habilitadores.

Esta certificación representa un gran logro de Esbi Facility Management España donde la gente y el apoyo de la alta dirección han sido fundamental, y estar convencidos en que el camino de la sustentabilidad del negocio es la alineación de las acciones tácticas a las estrategias.

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EMO Hannover 2013: Inteligencia en Producción

Apenas quedan un par de semanas para la feria clave del procesado mundial más importante del mundo: la EMO Hannover 2013, vuelve este año del 16 al 21 de septiembre en Alemania. Se trata de la mayor feria internacional dedicada a la industria de máquina-herramienta, y esta edición se presenta bajo el lema “Inteligencia en producción”.

La EMO es el escaparate de las máquinas herramientas hacia el mundo. Los expositores internacionales presentan a sus clientes sus innovaciones al más alto nivel. El esfuerzo que realizan muchas de ellas en acudir se ve reflejado en soluciones de alto valor añadido orientadas a aplicaciones concretas, máquinas de alto rendimiento y precisión y componentes, así como herramientas y accesorios de alta gama.

¿Qué nuevas tendencias veremos en EMO Hannover? Excelencia, Eficiencia e Inteligencia

Las empresas fabricantes, tanto de artículos de consumo, vehículos, tecnología médica o tecnología para la producción de energía, se enfrentan actualmente a unos desafíos cruciales. Por primera vez, este año se abordará el tema de “Nuevas Tecnologías de Producción en la Industrial Aeroespacial” o bien,  “Producir de forma más inteligente”, que girará en torno a las potencialidades de las modernas tecnologías de producción.

Todo gira en torno a tres conceptos clave que determinan la fabricación inteligente: excelencia, eficiencia e inteligencia

En EMO Hannover los compradores esperan encontrar una amplia variedad de productos de alta calidad y a unos precios reducidos, que hayan sido fabricados de forma respetuosa con el medio ambiente.

Para la empresa que ofrece máquinas-herramienta todo esto significa más flexibilidad, mejor calidad, nuevos conceptos de producción que también permitan trabajar materiales como el titanio o composites y unas máquinas que trabajen dentro de un sistema de desarrollo sostenible en relación con el uso de los recursos naturales. Para ello, en muchos casos, se tiene que revisar todo el concepto de la máquina, incluidas las herramientas, los mandos, los sistemas de propulsión, los medios de medida y las conexiones TI.

España es el sexto país en número de empresas expositoras, después de Alemania, Italia, Japón, Taiwán y Suiza.

El sector confía en que EMO marque un cambio de tendencia y sea el inicio de una fuerte reactivación de la demanda mundial, tras unos meses de relativa ralentización. Los expertos auguran un incremento del 2% en el consumo mundial de máquinas-herramienta en 2013, que en 2014 alcanzará un 10%.

Desde Serbusa os contaremos de cerca la actualidad de esta importante feria.

EMO Hannover 2013

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Un nuevo biomaterial para la fabricación de aviones: avances de altos vuelos

Aún no tiene nombre oficial, pero este innovador material aeronáutico ofrece numerosas ventajas frente a los que se venían utilizando hasta ahora en la fabricación de aviones.

El Instituto Tecnológico del Plástico (Aimplas) ha desarrollado un material resistente al fuego, que resulta un 60% más ligero que la fibra de vidrio y es mucho más ecológico y económico. Permitirá reducir al año más de 100 toneladas de residuos generados por la industria aeronáutica. Y algunos de los componentes de los paneles resultantes son biodegradables.

Entre otras ventajas, sustituirá a los materiales peligrosos que se utilizan en los paneles comunes (por ejemplo, resinas fenólicas) y tienen un carácter ligero que ayuda a ahorrar combustible mediante la reducción de la masa de los vehículos.

Entre las principales ventajas que presentan los plásticos reforzados frente a otros materiales convencionales destaca su baja inflamabilidad, el bajo coste de producción, un menor peso y mayor resistencia que metales como el aluminio, lo que permite ahorros operativos a las compañías a través de menor consumo de combustible y un menor número de operaciones de mantenimiento. Además, el plástico permite una mejor presurización de la cabina, lo que deriva en mayores niveles de humedad en cabina y una mayor sensación de confort para el pasajero.

El resultado es que la industria aeronáutica va a demandar cada vez más producción de este tipo de materiales. Concretamente, se espera que si actualmente hay en torno a un 65% de fibra de vidrio en el interior de los aviones, en el año 2022 el porcentaje de este material y el de fibra de carbono se hayan igualado.

Lo que sí es ya una relidad, es que el diseño de aeronaves está evolucionando en los últimos años y la ciencia de la aviación avanza hoy más rápido que nunca para producir aviones más eficientes, silenciosos, respetuosos con el medio ambiente y rentables.

Un imponente Airbus Beluga de transporte especial

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Tab@lign: la APP móvil que permite medir la alineación láser de ejes

El sector del mantenimiento industrial no se caracteriza por aplicar una constante innovación tecnológica. Son sectores y empresas concretos dentro de este ámbito de actividad los que aplican técnicas e instrumentos innovadores en sus procesos y los que, de forma continua, implementan técnicas de este estilo.

No obstante, es precisamente en tiempos de dificultades cuando es más necesario ejecutar estrategias para reducir costes y optimizar activos industriales. Tal es el caso de la multinacional alemana Prüftechnik, que ha desarrollado una pionera aplicación móvil para llevar a cabo la alineación láser de ejes para el mantenimiento de máquinas rotativas.

Se trata de una innovadora herramienta que implica un nuevo escenario de conectividad en el sector del mantenimiento industrial, ya que ofrece plena movilidad para los profesionales de este ámbito de actividad.

La APP, denominada tab@lign, está disponible de forma gratuita en Google Play y App Store y ha sido realizada a raíz de la tendencia móvil que ha adquirido este campo profesional en los últimos meses. Según Carlos Eduardo Torres, director de Prüftechnik España, “ahora es el momento de introducir el primer sistema de alineación de ejes basado en una tablet, tanto por el recorrido y la demanda que tiene actualmente este nuevo soporte, como para facilitar el trabajo a los profesionales y así mejorar su efectividad empresarial”.

¿Qué funcionalidades tiene la APP tab@lign?

Tablet PC Basada en la tecnología láser, tab@lign se comunica de forma inalámbrica con el equipo de medición a través de bluetooth, que le transfiere los datos analizados. En este sentido, la APP tab@lign incluye dos opciones, además de una demo para nuevos usuarios.

En primer lugar, el modo ‘Active Clock’ permite tomar automáticamente las mediciones en tres posiciones diferentes de los sensores y eliminar así posibles errores. Por su parte, la opción ‘Live Mode’ muestra los resultados en el móvil en tiempo real mientras monitoriza y actualiza los ajustes de alineación que se llevan a cabo. Con el empleo de la aplicación tab@lign es posible detectar incluso pie cojo en las máquinas.

Una vez finalizada la medición de la maquinaria rotativa, se generan informes gráficos de resultados que se envía de inmediato al smartphone o tablet. Estos documentos detallan la posición de la máquina, además indican los acoplamientos y patas tanto en vertical como en horizontal y señalan las direcciones de las correcciones con flechas explicativas.

Respecto a la acogida de la APP en el mercado, según explica Torres al blog de Serbusa, los primeros indicios de los contactos empresariales que están manteniendo indican qu se trata de un instrumento que “tiene bastante recorrido por su proyección natural, al tratarse de un producto pionero en el mercado, pero que aún es necesario que el propio sector se hatue al uso de estas nuevas herramientas de trabajo”. 

Tab@lign se trata también de un “poderoso instrumento de marketing”, muy interesante y atractivo a la hora de presentar a las empresas el plan de mantenimiento, sobre todo por las posibilidades de mejora y beneficio que se pueden alcanzar, especialmente en aspectos de movilidad.

Más información en Prüftechnik.


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¿Para qué sirve la termografía en el mantenimiento industrial?

La mayoría de los problemas encontrados en un entorno industrial, ya sea de tipo mecánico, eléctrico o de proceso (flujo), están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante análisis basados en termografía.

En este sentido la termografía infrarroja es una técnica que permite medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión, para detectar conexiones eléctricas sueltas o con corrosión; desequilibrios y sobrecargas eléctricas; la inspección de rodamientos y motores eléctricos o la inspección de sistemas de vapor.

Por ejemplo, ¿qué se puede comprobar con la termografía para detectar desequilibrios y sobrecargas eléctricas?

Aparato de termografíaUna de las consecuencias más comunes de un desequilibrio de tensión es un fallo en el motor. Una cámara termográfica puede identificar problemas en una fase temprana, de forma que se pueden documentar y corregir antes de que se agraven y resulten más costosos de reparar.

Habría que comenzar por capturar imágenes térmicas de todos los cuadros eléctricos y de otros puntos de conexión de carga alta, tales como variadores, protecciones, controles, etc. En los lugares donde las temperaturas sean superiores, hay que seguir el circuito correspondiente y comprobar las cargas y los subcircuitos asociados.

Hay que comprobar también los cuadros y otras conexiones sin las cubiertas, tapas de acrílico y puertas. Lo ideal sería comprobar los dispositivos eléctricos cuando estuvieran calientes y en un estado de funcionamiento estable con al menos un 40% de su carga típica. Así, las medidas se pueden evaluar y comparar con las condiciones normales de funcionamiento de forma adecuada.

Estas imágenes térmicas de los sistemas eléctricos, van a indicarnos el estado de funcionamiento de un equipo. De hecho, desde el comienzo de la termografía, hace cuatro décadas aproximadamente, su principal aplicación ha sido la inspección de sistemas eléctricos.

Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias. La seguridad debe ser el primer criterio a la hora de determinar la prioridad de las reparaciones, seguida de la gravedad del estado del equipo y de la magnitud del aumento de la temperatura.

En definitiva, estas cámaras termográficas para inspecciones de mantenimiento son potentes herramientas no invasivas para la supervisión y el diagnóstico del estado de componentes e instalaciones eléctricas y mecánicas.

Puedes descargarte esta guía  Guía de termografia para mantenimiento predictivo, editada por Flir, para ampliar más información sobre el uso de cámaras termográficas en entornos industriales.

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Gestión temprana de equipos, una apuesta por la productividad

Un proyecto nuevo, una parada prolongada de planta o de procesos, paradas para introducir cambios, la parada anual de mantenimiento… Cada vez que se ponen en marcha equipos, procesos o plantas,  existe el riesgo de pérdidas y problemas que pueden retrasar el arranque y el cumplimiento de objetivos. Para minimizar estos riesgos existe un pilar del Mantenimiento  Productivo Total (TPM) conocido como “Mantenimiento Temprano o Control Inicial” que forma parte de las herramientas de mantenimiento preventivo como el que desarrolla Serbusa y que es fundamental para mejorar la Efectividad Global de los Equipos (OEE). (PDF descargable)

El principal objetivo de la Gestión Temprana de Equipos  es establecer un sistema de prevención del mantenimiento, tanto desde el punto de vista de la mejora de la fiabilidad, como de la facilidad de las labores de mantenimiento. El desafío: lograr una instalación que arranque bien la primera vez y no necesite repetidas y eternas modificaciones. La importancia de este pilar se incrementa, en aquellos negocios que están en procesos de renovación y mejora de la tecnología de producción, compra sistemática de herramientas, utillajes y fabricación de maquinaria como su proceso central de negocio.

Beneficios:

•    Minimizar los problemas durante la fase de arranque de los equipo

•    Evitar cambios o modificaciones a los equipos después de instalado

•    Incorporar en los equipos mejoras para la operabilidad, confiabilidad  y mantenibilidad

•    Reducir los costos en el ciclo de vida de los activo

•    Incrementar la seguridad

Optimizar esas costosas pérdidas de los arranques requiere de una planificación y gestión muy especial durante los momentos previos al funcionamiento estable de los procesos que la empresa de Mantenimiento Industrial Serbusa recomienda incorporar. Es mucho más fácil partir con el concepto integrado Producción-Mantenimiento, que cambiarlo cuando ya se está operando.

Puede parecer obvio pero el Mantenimiento Productivo Total se nutre de obviedades que antes fueron ideas brillantes.

Como ejemplo, estas significativas imágenes que os dejamos en este video de la historia del Mantenimiento Productivo Total, realizado por el Instituto Tecnológico de Toluca, en México, una visión del TPM desde el otro lado del Atlántico.


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Sistemas de medición digitales

En el proceso de construcción de un edificio, nave u otro tipo de instalación, la medición es uno de los aspectos más relevantes y se ha de ser muy exigente con los sistemas de medición industrial. Lo primero, para que las mediciones sean lo más exactas posibles, es necesario un perfecto mantenimiento de las herramientas. Parece de Perogrullo, pero hay que tenerlo en cuenta.

Este proceso es lo que se conoce como calibración, e implica un control y puesta a punto periódicos de los instrumentos, todo ello supervisado por entidades con capacidad para expedir los certificados pertinentes. La calibración es procedimiento imprescindible para garantizar la calidad de la medición.

Por la importancia que se les otorga, los sistemas de medición industrial se convierten en un referente obligatorio en todas las obras. Este tipo de herramientas suponen el  primer paso de la instrumentación, por lo que su conocimiento contribuye a la consecución de óptimos proyectos, más seguros y rentables. Ya se trata de una medición directa  (cuando disponemos de un instrumento de medida), indirecta, cuantitativa o cualitativa, no se puede olvidar que hay  que adaptarse a una exigente normativa.

Las principales normas de Calidad y con las que cuenta Serbusa, son la Familia ISO 9000, que se componen de estándares y guías relacionados con sistemas de gestión y de herramientas.

Durante el proceso completo de construcción es necesario llevar un control exhaustivo de todos los factores, por lo que resulta imprescindible controlar las mediciones en  distintas ocasiones durante todo el periodo de tiempo que dura la obra. Los sistemas de medición digitales ofrecen información en tiempo real de los procesos que se quieren controlar, de ahí su gran utilidad.

El primer análisis que se realiza del futuro proyecto es lo que se conoce como mediciones preliminares, que cuantifican y valoran la edificación a construir, y como punto de partida los parámetros urbanísticos que rigen sobre la parcela donde se procederá a la construcción.

Tras elaborar un presupuesto, se suceden las mediciones de gestión: aquellas que permiten ajustar las desviaciones que se puedan hallar.

Tienen su base en las unidades funcionales que permiten valorar y medir de forma simple un elemento completo, por lo que son fáciles de solucionar. A través de esta segunda medición se puede obtener una valoración básica de la obra, partiendo de mediciones aproximadas.

Una vez el proyecto ejecutivo se ha definido enteramente, la etapa siguiente es la medición del mismo, donde sus respectivos parámetros se definen y valoran de modo claro, para luego llegar a un presupuesto final. Las mediciones finales de los trabajos llevados a cabo se denominan de ejecución, y cuentan con la medición real y exacta de la obra ejecutada. En esta última fase de mediciones, también se verifica y comprueba si existen desviaciones de la medición del proyecto.

En este enlace puedes encontrar un interesante directorio de empresas que ofrecen Sistemas de Medición Industrial.

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Y lo primero de todo, ¿qué es? Se trata de una herramienta de información gerencial para saber en qué momentos y situaciones deben adoptarse decisiones vitales sobre la cadena de producción.  En cuestión, sirve para unificar en un solo sistema todo el ciclo logístico e industrial, así ocmo la gestión comercial y administrativo-financiera de una empresa para contrastar la situación real de la planificada.

A priori, ningún sector debería ser ajeno a contar con una herramienta tan útil, ya que gracias a estas soluciones, especialmente la industria puede predecir el impacto de los cambios en su negocio en términos de beneficios. Entremos más en materia, ¿qué funciones tiene?

  • Gestionar de forma global los procesos productivos y administrativos, integrándose con las herramientas de control y análisis.
  • Desarrollar nuevos productos de forma sencilla y ágil
  • Planificar la producción y las compras en función de las necesidades de cada momento, tanto de la empresa como de los clientes.
  • Controlar la trazabilidad de los producto, además de diseñar y aplicar pautas para garantizar la calidad de los mismos.
  • Integrar la planta de fabricación con el resto de circuitos administrativos de la empresa para mejorar los plazos de entrega.
  • Obtener costes reales de fabricación y realización.

Pero una de sus principales tareas, y la que más afecta al mantenimiento industrial, es la ayuda para la planificación de la producción, una labor compleja y difícil peus es habitual que lo previsto sobre el papel no se acerque demasiado a la realidad por las incidencias que surgen a diario en cualquier planta de fabricación. La avería de una máquina, la falta de material, problemas de calidad o modificaciones de última hora en los pedidos son circunstancias que mofican el trabajo pero que deberían tenerse controladas por una empresa para suministrar a los clientes lo que demandan.

En el mercado existen diferentes soluciones para la producción industrial como Primavera Industry, Bold APS o Exact Globe.  Y es que estamos en un mercado en el que no se permiten errores, por ello hemos de dotarnos de procesos flexibles y perfectamente integrados en nuestras estructuras.

 

 

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Hay sectores, como el de automoción o el aeronáutico, que precisan de avanzada tecnología para reparar componentes complejos, y que las técnicas tradicionales no pueden cumplir. En estos sectores, debido a la adversa geometría de la pieza, su tamaño y su valor ha hecho especialmente interesante el uso de la tecnología de Láser cladding.

Se basa en una tecnología de recargue de soldadura de última generación, que mejora la vida útil de las piezas haciéndolas más resistentes con el paso del tiempo. Se ha demostrado su viabilidad tecnológica en componentes de alto valor añadido y se está expandiendo su rango de aplicación a nuevos componentes susceptibles de desgaste, corrosión o incluso errores en el mecanizado de la pieza. Asimismo permite la construcción de geometrías sencillas a través de la adición de material (rapid prototying).

El láser cladding emplea una fuente de energía concentrada en una pequeña zona de trabajo (son habituales para estas tecnologías diámetros de foco a partir de 0,1 y hasta varios mm) calienta la superficie de trabajo hasta llegar a fundirla. Por otra parte, se envía material (ya sea en forma de hilo o en forma de polvo) al área fundida, que se funde y queda, de esta forma, adherido a la superficie del material. La reducida cantidad de calor aportado, permite el enfriamiento rápido del material, obteniéndose de esta forma una estrucutura con tamaño de grano pequeño y por tanto estructura mejor, en muchos casos, que el material original.

El láser cladding ofrece, de esta forma, una oportunidad a las empresas de reducir los costes económicos asociados a la vida útil completa de la pieza a partir de una tecnología novedosa.

Existen también otras tecnologías de generación de recubrimientos en componentes sujetos a entornos de trabajo agresivos que limitan de esta forma la vida útil de la pieza. Entre los beneficios de las tecnologías de generación de recubrimientos destacan los siguientes:

  • Resistencia al desgaste.
  • Protección contra la corrosión.
  • Recuperación de componentes desgastados o rotos.

La técnica sigue avanzando y como ejemplo encontramos al Instituto Tecnológico AIDO, que ha puesto en marcha el proyecto Kholaser, que tiene como objetivo ampliar las capacidades de procesabilidad en las líneas de microfabricación (microprocesos) y soldadura de recargue metálica en 3D, también conocida como laser cladding (macroprocesos).

Podemos decir, sin lugar a dudas, que estamos ante uno de los elementos que ya está cambiando el futuro en la industria del láser.

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Robot Fanuc, de los más potentes del mundo

Los robots de manipulación resuelven a diario un gran problema al que se enfrenta la industria y que a día de hoy las personas por si solas no pueden resolver. Esto es el enorme peso de los materiales. En muchos procesos de producción, de ensamblaje o logísticos, entre muchos otros, es necesario operar con algunos que alcanzan varias toneladas de peso y que, por tanto, los operarios no son capaces de manejar.

Este tipo de robots se utilizan en entornos de trabajo tan diversos como el de la automoción, el envasado de productos, el maderero o el del metal para la manipulación de objetos, el agroalimentario para el paletizado y muy destacado es el de la construcción. Las operaciones más comunes suelen ser de clasificación, encajado o asistencia a máquinas, así como los movimientos de unidades pesadas.

La Asociación Española de Robótica y Automatización Tecnologías de la Producción (AER-ATP) defiende que la robótica de servicios, la no industrial, está ya generando enormes expectativas en el entorno mundial y cada vez más se están iniciando nuevos desarrollos y aplicaciones que sin duda jugarán un papel muy importante en un futuro inmediato.

¿Cuáles son algunas de estas tendencias en robótica?

  • Movimientos simultáneos: Gracias a determinados software, es posible mover piezas grandes o muy pesadas con varios robots simultáneamente. Sistema que incluso permite que trabajen sobre ellas hasta cuatro unidades mecánicas de robot, controladas de manera coordinada o de forma independiente por el mismo armario y con una unidad de programación común.
  • Ampliar la carga: otra tendencia se centra en ampliar la carga máxima soportada por el robot y, en la medida de lo posible, el área de trabajo y las velocidades de los ejes. Y en la medida de lo posible, reducir el tiempo de los ciclos.
  • Guiados por láser: se trata de robots con gran autonomía de movimientos en centros logísticos, hospitales o fábricas.
  • Entornos peligrosos: Centros de investigación en robótica, como el Jet Propulsión Laboratory (JPL) en Estados Unidos, están desarrollando robots especializados, capacitados para trabajar en el exterior, en entornos no estructurados y peligrosos (superficie de planetas, volcanes, desastres nucleares, etc.).

Sin lugar a dudas, existen tantos robots como sectores, aplicaciones y empresas los requieran.  Os mostramos algunos ejemplos de robots de manipulación:

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Para muchos diseñadores de instalaciones industriales los modelos 3D en aplicaciones CAD y tecnologías similares, se están convirtiendo en aplicaciones imprescindibles de su labor cotidiana, pues cada vez más clientes en los sectores de automoción, químico y farmacéutico exigen modelos en formato 3D.

Estas empresas han reconocido la eficiencia que les ofrece la gestión de datos coherente a la hora de modificar o ampliar la producción. “Planificación más rápida, producción más agil y más económica” son los argumentos más contundentes. muchos expertos están reconociendo la madurez de la fabricación digital y uno de los próximos retos es implantarlo en empresas de menor tamaño, en pymes.

En la actualidad, las herramientas de fabricación digital han alcanzado un nivel avanzado y, es posible almacenar un proceso de montaje manual o uno automático, digitalizar el conocimiento de la empresa que en el pasado residía en personas clave. La fabricación digital permite interactuar en cualquier punto del proceso sin perder la visión global, consiguiendo así optimizar los procesos de producción.

Pese a ello, no todos los integrantes de suministro de la cadena industrial se han adaptado igual. La mayoría de los constructores utiliza herramientas digitales para la creación y análisis de la fábrica digital, pero ahora le toca el turno a proveedores y, por lo que a nosotros respecta, también a las empresas dedicadas al mantenimiento industrial, algunas de las cuales ya estamos inmersas en ello.

Desde nuestro punto de visa, la evolución tecnológica es necesaria, pero ha de tener un elevado grado de similitud respecto a los procesos productivos reales. Lo que empezó siendo una simple curiosidad, atractiva pero cara y de escasa aplicación práctica, se ha convertido en un excelente complemento de los ensayos reales y, hoy en día, está alcanzando niveles de exactitud que permiten “virtualizar” un gran número de procesos.

En términos porcentuales, podemos cuantificar el ahorro reportado por un sistema adecuado de fabricación digital, que dependiendo del tipo de industria puede llegar al 10% de la inversión. Otros datos avalan que las mejoras en el proceso pueden adelantar el time to market y reducir los costes de desarrollo en un 75%.

En definitiva, no se trata solo de simular o preparar una fase productiva, sino de ver también cómo ésta afecta al resto de fases en intentar anticipar problemas en el mantenimiento industrial.

 

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