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¿Para qué sirve la termografía en el mantenimiento industrial?

La mayoría de los problemas encontrados en un entorno industrial, ya sea de tipo mecánico, eléctrico o de proceso (flujo), están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante análisis basados en termografía.

En este sentido la termografía infrarroja es una técnica que permite medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión, para detectar conexiones eléctricas sueltas o con corrosión; desequilibrios y sobrecargas eléctricas; la inspección de rodamientos y motores eléctricos o la inspección de sistemas de vapor.

Por ejemplo, ¿qué se puede comprobar con la termografía para detectar desequilibrios y sobrecargas eléctricas?

Aparato de termografíaUna de las consecuencias más comunes de un desequilibrio de tensión es un fallo en el motor. Una cámara termográfica puede identificar problemas en una fase temprana, de forma que se pueden documentar y corregir antes de que se agraven y resulten más costosos de reparar.

Habría que comenzar por capturar imágenes térmicas de todos los cuadros eléctricos y de otros puntos de conexión de carga alta, tales como variadores, protecciones, controles, etc. En los lugares donde las temperaturas sean superiores, hay que seguir el circuito correspondiente y comprobar las cargas y los subcircuitos asociados.

Hay que comprobar también los cuadros y otras conexiones sin las cubiertas, tapas de acrílico y puertas. Lo ideal sería comprobar los dispositivos eléctricos cuando estuvieran calientes y en un estado de funcionamiento estable con al menos un 40% de su carga típica. Así, las medidas se pueden evaluar y comparar con las condiciones normales de funcionamiento de forma adecuada.

Estas imágenes térmicas de los sistemas eléctricos, van a indicarnos el estado de funcionamiento de un equipo. De hecho, desde el comienzo de la termografía, hace cuatro décadas aproximadamente, su principal aplicación ha sido la inspección de sistemas eléctricos.

Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias. La seguridad debe ser el primer criterio a la hora de determinar la prioridad de las reparaciones, seguida de la gravedad del estado del equipo y de la magnitud del aumento de la temperatura.

En definitiva, estas cámaras termográficas para inspecciones de mantenimiento son potentes herramientas no invasivas para la supervisión y el diagnóstico del estado de componentes e instalaciones eléctricas y mecánicas.

Puedes descargarte esta guía  Guía de termografia para mantenimiento predictivo, editada por Flir, para ampliar más información sobre el uso de cámaras termográficas en entornos industriales.

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¿Cuál es el valor añadido del mantenimiento?

Esta pregunta se escucha con frecuencia, más de lo que quisiéramos, en las mesas de los consejos de administración y decisión de las empresas. Vamos a intentar dar una respuesta convincente con ejemplos.

El valor del mantenimiento se deriva de la obtención de una máxima disponibilidad al mínimo coste.

Los cuatro factores de impulsión del valor en una empresa son la utilización de los activos, el control de costes, la asignación de recursos y la seguridad, salud y medio ambiente. Gracias a estos cuatro factores, el mantenimiento puede ayudar a aumentar el valor económico de una empresa. Por ejemplo, una mayor disponibilidad de máquinas tiene como resultado más productos, más ingresos y, por lo tanto, mayor valor.

Un jefe de mantenimiento debe demostrar dónde hay potencial para aumentar el valor dentro de su organización de mantenimiento. Una vez identificado ese potencial, el mantenimiento debe preguntarse ¿qué competencias son importantes y cuáles no? Otro ejemplo, no tendrá mucho sentido dar prioridad a la reducción del stock de piezas de repuesto si el potencial de valor radica en aumentar el tiempo efectivo de trabajo.

El mantenimiento tendrá en cuenta la utilización de activos y el control de costes, con una planificación y preparación del rendimiento de los equipos, un presupuesto y un registro de pérdidas. En este sentido el TPM (Mantenimiento Total Productivo del que ya hemos hablado en otros post y vídeos) es una de las mejores prácticas reconocidas por expertos para el registro, el análisis y la reducción de pérdidas de producción.

Por otro lado, el ABC (Control de Costes basados en los Activos) también se reconoce como una de las mejores técnicas para controlar los costes de mantenimiento. Usando estas prácticas creemos que un departamento técnico puede convertirse en una organización de mantenimiento profesional que contribuya a añadir valor al funcionamiento global del negocio.

Desde Serbusa creemos firmemente en el valor del mantenimiento para una empresa y su contribución en varios aspectos a la prosperidad económica de una compañía. ¿Cuál es vuestra opinión al respecto?

 

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Externalización del mantenimiento

En mantenimiento industrial siempre es recomendable que los servicios de terceros sean controlados y aplicados adecuadamente. Como hemos comentado en otras ocasiones (a través de los 20 consejos de Serbusa útiles para la contratación), con esta práctica se consiguen resultados favorables, rapidez de soluciones, alternativas para situaciones difíciles y garantía de atención.

Un sistema que cubra solo las necesidades de hoy,  nos puede restringir el desarrollo a futuro. Por ello, se ha de contar con empresas certificadas que efectúen un correcto mantenimiento industrial, y permita a la empresa matriz dedicarse a lo que de verdad sabe realizar.

Prácticamente todos los procesos de la industria  se automatizan y ello implica la implantación de tecnología con maquinarias productivas, métodos de control, cambios en la infraestructura de la empresa y personal con mayor cualificación.

Es necesario considerar la función del mantenimiento como un instrumento excelente para mejorar la competitividad de las empresas. Su misión ha ido evolucionando tecnológicamente hasta quedar enfocada en la actualidad en asegurar la disponibilidad operacional de los equipos (preventivo, correctivo, operaciones de vigilancia, control, inspecciones, revisiones parciales o totales, renovación y reconstrucción); mejorar los equipos e instalaciones productivas en forma continua (a través de modernizaciones o mejoras para reducir costos de mantenimiento y producción); y controlar los trabajos nuevos como las obras de construcción, instalaciones, fluidos, etc.

Las actuales tendencias de gestión de las empresas hacen foco en la mejora de la eficacia y eficiencia de los procesos, situación que tiene directa repercusión sobre la gestión del mantenimiento, generando una evolución en torno a técnicas y estrategias de mantenimiento, centradas no sólo en las intervenciones a los equipos, sino también en una verdadera gestión que aborde, desde una perspectiva gerencial y sistémica, una acertada relación con el trabajo administrativo, técnico y operativo del área de mantenimiento.

El TQM (Control de Calidad Total), el TPM (Total Productive Maintenance), el RCM (Realiability Centred Maintenance), CMMS (Computerised Maintenance Management System), el Mantenimiento Estratégico o el Mantenimiento de Oportunidad, entre otros, son las técnicas que se están desarrollando en distintas empresas, y de los que hablaremos más adelante.

En definitiva, el éxito radica en adaptar un mix de estas técnicas de acuerdo a la realidad de cada industria, y en contar con buenos profesionales que las apliquen.

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